连接套以及副车架与车身组件的制作方法

本实用新型汽车技术领域，尤其涉及一种连接套以及副车架与车身组件。

背景技术：

承载式车身因其质量轻、重心低、安全系数高以及内部空间相对较大等优点被广泛的应用于各类轿车以及SUV等车型上。承载式车身取消了车架，但为了悬架、电机或者发动机以及转向机装配的轻便性，通常在车身底部装配有可以减少震动、提高汽车的舒适性以及悬架的通用性副车架。

现有的副车架与车身的装配主要分为刚性连接和柔性连接两种。刚性连接采用前后共四个钢套(或者铝套)焊接在副车架的横梁(或者纵梁)上，然后再通过紧固件将副车架锁紧在车身上相应装配点上。然而，由于金属套表面与车身金属表面都是平整的面，当受到较大外力冲击时，容易产生相对错位以引起金属间的摩擦，进而产生振动、出现汽车异响、产生噪音，从而影响驾驶的舒适性。此外，由于完全采用金属套，还降低了副车架减震的作用。

柔性连接采用前后共四个钢套(或者铝套)焊接在副车架的横梁(或者纵梁)上，然后再将相应的衬套压装所述钢套(或者铝套)里面，再通过紧固件将副车架锁紧在车身的相应装配点上。然而，由于衬套一般由外金属套、内金属套以及橡胶组成，而因橡胶成形的不定性导致衬套的精度比较难保证，从而也影响副车架的定位精度。此外，衬套的制作过程较为复杂、成本较高且比较容易损坏。

鉴于此，实有必要提供一种能克服现有技术中刚性连接以及柔性连接缺陷的连接套以及副车架与车身组件。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连接套以及副车架与车身组件，所述连接套以及副车架与车身组件可保证副车架的定位精度的同时避免因摩擦而产生的噪音，从而提高了驾驶室的舒适性。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种连接套，其应用于汽车中，所述汽车包括副车架以及车身；所述连接套的一端固定于所述副车架上，且另一端与所述车身抵接。所述连接套包括套体以及安装于所述套体上的弹性环；所述套体面向所述车身的组合面上设置有卡槽以容纳所述弹性环；所述弹性环与所述卡槽为过盈配合方式；所述套体由钢材料或者铝材料制成；所述弹性环由橡胶材料制成；当所述副车架固定于所述车身时，所述弹性环因受到压力而产生形变而向所述卡槽内缩回，直到所述车身的表面与所述组合面相接触，使得所述弹性环与所述组合面同时与所述车身相接触。

在一个优选实施方式中，过盈配合方式为所述弹性环的厚度大于所述卡槽的深度；当所述弹性环卡合于所述卡槽时，所述弹性环凸出于所述组合面。

在一个优选实施方式中，所述套体呈圆柱状，且沿其轴线开设有贯通孔以供一紧固件穿过；所述卡槽呈圆环状；所述卡槽与所述贯通孔以及所述套体同轴设置。

此外，本实用新型还提供一种副车架与车身组件，其包括副车架、车身、一端固定于所述副车架上且另一端与所述车身抵接的连接套以及用于将所述副车架安装于所述车身的紧固件。所述连接套包括套体以及安装于所述套体上的弹性环；所述套体面向所述车身的组合面上设置有卡槽以容纳所述弹性环；所述弹性环与所述卡槽为过盈配合方式；所述套体由钢材料或者铝材料制成；所述弹性环由橡胶材料制成。

在一个优选实施方式中，所述副车架设置有收容孔以使得所述连接套收容并固定于其中；所述副车架由钢材料或者铝材料制成。

在一个优选实施方式中，过盈配合方式为所述弹性环的厚度大于所述卡槽的深度；当所述弹性环卡合于所述卡槽时，所述弹性环凸出于所述组合面。

在一个优选实施方式中，当所述副车架固定于所述车身时，所述弹性环因受到压力而产生形变而向所述卡槽内缩回，直到所述车身的表面与所述组合面相接触，使得所述弹性环与所述组合面同时与所述车身相接触。

在一个优选实施方式中，所述套体沿其轴线开设有贯通孔；所述车身开设有紧固孔；所述紧固件依次通过所述贯通孔以及所述紧固以将所述副车架固定于所述车身上。

在一个优选实施方式中，所述套体呈圆柱状；所述卡槽呈圆环状；所述卡槽与所述贯通孔以及所述套体同轴设置。

在一个优选实施方式中，所述紧固件为螺栓。

本实用新型提供的连接套以及副车架与车身组件，所述弹性环与所述组合面同时与所述车身相接触，且由于所述弹性环与所述车身之间的摩擦系数大于所述组合面与所述车身之间的摩擦系数，进而避免了所述副车架与所述车身之间的微量错位，从而保证了所述副车架的定位精度。此外，由于所述弹性环处于压缩状态，在汽车运行过程中，还有着一定的减震作用，同时，由于没有错位，也避免了噪音的产生，提高了驾驶室的舒适性。

【附图说明】

图1为本实用新型提供的副车架与车身组件的立体图。

图2为图1中副车架与车身组件的立体分解图。

图3为图1中连接套的立体图。

图4为图3中连接套的立体分解图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。

请参阅图1，其为本实用新型提供的副车架与车身组件100的立体图。所述副车架与车身组件100应用于汽车中，其包括副车架10、车身20、固定于所述副车架10上且与所述车身20抵接的连接套30以及用于将所述副车架10安装于所述车身的紧固件40。

副车架10用于支承汽车的前后车桥以及悬挂的支架，并使的所述车桥与悬挂通过其与所述车身20相连。所述副车架10用于阻隔振动和噪声以减少其直接进入车厢，从而提高驾驶室的舒适度。可以理解地，图1中示出的为副车架10以及车身20用于与所述连接套30固定的部分，并不是整体。进一步地，所述副车架10设置有收容孔11以使得所述连接套30收容并固定于其中。在本实施方式中，所述副车架10由铝材料或者钢材料制成。

车身20用于为驾驶员提供便利的工作条件以及对乘员提供舒适的乘坐条件并保护其免受汽车行驶时的振动、噪声、废气的侵袭以及外界恶劣气候的影响。可以理解地，所述车身20包括车窗、车门、驾驶舱、乘客舱、发动机舱和行李舱等。此外，所述车身20的造型有厢型、鱼型、船型、流线型及楔型等。在本实施方式中，所述车身20面对所述副车架10的部位开设有紧固孔21以供所述紧固件40穿过。所述车身20由刚性材料制成。

请再参考图2-4，连接套30的一端固定于所述副车架10上且另一端与所述车身20抵接。所述连接套30包括套体31以及安装于所述套体31上的弹性环32。所述套体大致呈圆柱体状，其收容于所述收容孔11中。具体地，所述套体31可以通过焊接的方式与所述副车架10固定。所述套体31沿其轴线开设有贯通孔311以供所述紧固件40穿过。此外，所述套体31面向所述车身20的组合面312上还设置有卡槽313以容纳所述弹性环32。具体地，所述卡槽313呈圆环状，其与所述贯通孔311以及套体31同轴设置。在本实施方式中，所述套体31由铝材料或者钢材料制成。所述弹性环32卡合于所述卡槽313中。在本实施方式中，所述弹性环32与所述卡槽313为过盈配合方式。具体地，所述弹性环32的厚度大于所述卡槽313的深度，进而使得当所述弹性环32安装于所述卡槽313中后所述弹性环32凸出于所述组合面312。因此，在组装时，所述弹性环32与所述车身20先接触。

可以理解地，当所述副车架10的表面需要电泳漆层时，首先将所述套体31焊接于所述副车架10上，然后对副车架10以及套体31做漆层处理；接着将弹性环32安装入所述卡槽313中。在本实施方式中，所述弹性环32由橡胶材料制成。

紧固件40用于将所述副车架10固定于所述车身20上。在本实施方式中，所述紧固件为螺栓。组装时，所述紧固件40依次穿过所述贯通孔311以及紧固孔21并与螺母(图未示)配合锁紧，从而将所述副车架10牢固的安装于所述车身20上。

组装时，将套体31收容于所述收容孔11内，再将所述紧固件40自远离所述套体31设置有卡槽313的一端依次穿过所述贯通孔311以及紧固孔11，然后将所述弹性环32装入卡槽313内使得所述弹性环32与所述车身20接触；接着，使用一螺母与所述紧固件40配合并渐渐锁紧时，所述弹性环32因受到较大压力而产生形变而向所述卡槽313内缩回，直到所述车身20的表面与所述组合面312相接触。由于所述套体31由刚性材料制成，所述弹性环32停止形变，因此，所述弹性环32与所述组合面312同时与所述车身20相接触。在本实施方式中，由于所述组合面312与所述车身均由刚性材料制成，因此，通过所述紧固件40可以牢牢的将所述副车架10固定于所述车身20上。

本实用新型所提供的副车架与车身组件100，所述弹性环32与所述组合面312同时与所述车身20相接触，且由于所述弹性环32与所述车身20之间的摩擦系数大于所述组合面312与所述车身20之间的摩擦系数，进而避免了所述副车架10与所述车身20之间的微量错位，从而保证了所述副车架10的定位精度。此外，由于弹性环32处于压缩状态，在汽车运行过程中，还有着一定的减震作用，同时，由于没有错位，也避免了噪音的产生，提高了驾驶室的舒适性。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。