汽车总装线发动机支撑装置的制作方法

本实用新型涉及汽车生产线附属装置，特别是一种汽车总装线发动机支撑装置。

背景技术：

随着社会的发展，科技不断进步，人们的生活质量不断提高，汽车产业也在发生着巨大的变化。随着汽车的需求量不断增加，汽车的生产量也在不断增加，所以汽车市场竞争日益激烈；由于汽车消费者不断增多，汽车需求呈现多样化，个性化以及差异化。在此基础上，若想提高汽车的生产效率，降低生产成本，汽车生产线的可操作性、兼容性、应变能等力尤显重要。

现有汽车总装车间所用的发动机支撑装置，不仅结构复杂，操作不便，且仅适用于一种车型的发动机，不能多车型通用。但是随着需求的不断多样化、个性化以及差异化发展，发动机种类不断增加，一条生产线上需要适配的发动机型号已达到近十种，甚至更多；且发动机的外形结构繁杂。又不断在升级改造，老式的发动机预装线已无法满足生产需求。

若每一种发动机都配备一套支撑装置，或是更换发动机预装线，无疑会大大增加生产成本和操作人员的劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车总装线发动机支撑装置，以解决现有技术中的技术问题，它结构简单、适用性强，能够提高总装线的生产效率。

本实用新型提供了一种汽车总装线发动机支撑装置，包括沿总装线方向设置的发动机变速箱端支撑装置和发动机风扇端支撑装置；

所述发动机变速箱端支撑装置包括两个并排呈镜像设置的支撑机构一；所述支撑机构一包括底座一、底座二和支板一，所述底座一和所述底座二设于所述支板一的底部；所述支板一上靠近所述发动机风扇端支撑装置的一端设有支撑件一，所述支撑件一包括外侧的立柱一和内侧的立柱二及顶部的支撑杆，所述立柱一高于所述立柱二；

所述发动机风扇端支撑装置包括两个并排呈镜像设置的支撑机构二；所述支撑机构二包括底座三、底座四和支板二，所述底座三和所述底座四设于所述支板二的底部；所述支板二上靠近所述发动机变速箱端支撑装置的一端设有支撑件二，所述支撑件二为顶面水平的倒“U”型框架。

优选地，在所述支板一上位于所述立柱一外侧设有加强肋。

优选地，两个所述支撑杆之间的夹角为120°。

优选地，所述支撑杆的上表面和所述支撑件二的顶面均设有减震垫。

优选地，所述减震垫采用橡胶材质。

优选地，所述发动机变速箱端支撑装置和所述发动机风扇端支撑装置之间的距离为430mm。

优选地，所述支撑件一的高度为230mm，所述支撑件二的高度为350mm。

优选地，所述支板一和所述支板二的宽度均为50mm。

与现有技术相比，本实用新型提供的发动机支撑装置，包括发动机变速箱端支撑装置和发动机风扇端支撑装置，本实用新型结构简单，操作方便，可靠性、实用性强，可用于多种型号的发动机支撑；框架结构的支撑件，强度较高，且节省原料，便于操作；发动机变速箱端支撑装置的支撑杆设有倾斜角，便于支撑曲面；加强肋的设置，增强了整体的支撑强度，使结构更加稳固、可靠；支撑杆之间的夹角为120°，角度适当，可以适配于多种发动机的装配；减震垫的设置，可以避免发动机装配过程中发生磕碰、出现划痕等现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型使用状态主视示意图；

图3是本实用新型使用状态左视示意图；

图4是本实用新型使用状态右视示意图；

附图标记说明：1-发动机变速箱端支撑装置，11-底座一，12-底座二，13-支板一，14-支撑件一，141-立柱一，142-立柱二，143-支撑杆，15-加强肋，2-发动机风扇端支撑装置，21-底座三，22-底座四，23-支板二，24-支撑件二。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：如图1和图2所示，一种汽车总装线发动机支撑装置，包括在总装线方向平行设置的发动机变速箱端支撑装置1和发动机风扇端支撑装置2，由于通常情况下，发动机两端高度不同，根据实际需要，将发动机变速箱端支撑装置1设置为高于发动机风扇端支撑装置2，本实用新型结构简单，操作方便，可靠性、实用性强；

发动机变速箱端支撑装置1包括两个并排呈镜像设置的支撑机构一，其镜面平行生产线方向，如图1和图3所示，支撑机构一包括在总装线方向平行设置的底座一11和底座二12，及设于底座一11和底座二12之间且向外突出的支板一13；支板一13上靠近所述发动机风扇端支撑装置2端设有支撑件一14，支撑件一14包括外侧的立柱一141和内侧的立柱二142及顶部的支撑杆143，支撑件一14为框架结构，强度较高，且节省原料，框口处便于进行作业；支立柱一141高于所述立柱二142；如此，支撑杆143具有倾斜角，便于支撑曲面，支撑杆143的支撑面也可设计成曲面，使支撑面与发动机面接触；

发动机风扇端支撑装置2包括两个在总装线方向并排呈镜像设置的支撑机构二，其镜面平行生产线方向，如图1和图4所示，支撑机构二包括在总装线方向平行设置的底座三21和底座四22，及设于底座三21和底座四22之间且向外突出的支板二23；支板二23上靠近所述发动机变速箱端支撑装置1端设有支撑件二24，支撑件二24为顶面水平的倒“U”型框架，与发动机变速箱端支撑装置1类似，支撑件二24为框架结构，强度较高，且节省原料，框口处便于进行作业。

进一步地，在支板一13上位于所述立柱一141外侧设有加强肋15，增强了整体的支撑强度，使结构更加稳固、可靠。

优选地，两个支撑杆143之间的夹角为120°，角度适当，可以适配于多种发动机的装配。

进一步地，支撑杆143的上表面和所述支撑件二24的顶面均设有减震垫，可以避免发动机装配过程中磕碰、出现划痕等现象。

进一步地，减震垫采用橡胶材质，经济实用。

优选地，发动机变速箱端支撑装置1和发动机风扇端支撑装置2之间的距离为430mm，支撑件一14的高度为230mm，支撑件二24的高度为350mm，支板一13和所述支板二23的宽度均为50mm，根据实际需要和实践经验，在该优选方案下，可以更好地支撑发动机，可以支撑尽可能多的型号的发动机。当然，发动机变速箱端支撑装置1和发动机风扇端支撑装置2之间的距离并不是限定在430mm，在±50mm以内均是较佳的技术方案；同理，支撑件一14的高度也并不是限定在230mm，在±20mm以内均是较佳的技术方案；支板一13和所述支板二23的宽度也并不是限定在100mm，在-10mm和﹢15mm以内均是较佳的技术方案。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。