一种前舱模块化装配结构的制作方法

本实用新型涉及电动汽车制造技术，尤其是一种前舱模块化装配结构。

背景技术：

由于A00级车型较为小巧，前舱空间有限，电器件及线束管路繁杂，固定及安装操作空间也比较小，给安装、维修带来不便。在传统的总装配线上，各电器件均需一个一个往前舱装配，生产效率较为低下，线束的插接受操作空间限制，耗时较长，严重影响生产进程。该问题与整车布置及车身结构相关，因前舱各零件分散安装于不同位置，车身必须做各种结构的支架来满足其安装要求。由此存在众多缺点：如在总装配线上只能一个零件一个零件向上装，影响总装节拍，装配工位增多，生产成本也随之增加。又如因各零件安装位置分散在前舱各个角落，造成线束管路的搭接来回穿插，造成前舱凌乱，品质感下降，同样也成本增加。再如车身需根据各零件的布置位置进行安装结构的设计，增加支架以满足零件的安装要求，车身自身结构复杂化，整体重量增加，零部件数增加，焊接工序及焊点增加等等。还有在实车碰撞过程中，受A00级整车尺寸影响，前舱空间（X向）相对较小，溃缩吸能空间也较小，前舱各零部件在碰撞过程中X向相互重叠后造成向前围板移动，直至侵入乘员舱，对乘员生存空间造成影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供一种结构设计合理，各方向各层次布置有序的前舱模块化装配结构。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种前舱模块化装配结构，其特征是在A00级车前舱内前围板X向前部的空间内，设一安装支架总成，所述的安装支架总成具有与车体安装的总成定位孔，并延Y向设有若干层安装部；若干层安装部包括位于底层的电机控制器安装部、真空泵以及常电电池安装部；位于电机控制器安装部上方的充电机、分线盒安装部；安装支架总成上还设有线束卡扣安装孔以及线束卡扣孔。

为了使安装维修人性化工作以及从车辆安全方面考虑，本技术方案以增加前舱安装支架总成来避免现有缺陷，并实现前舱模块化装配，设计铝合金前舱安装支架可较好地降低车身重量，简化结构。由于电器件都安装在前舱安装支架上，线束可以规整地固定在前舱安装体上。在碰撞过程中，因电器件都装配在前舱支架上，前部留出部份可供溃缩吸能的空间，在碰撞过程中可以先让此部份空间先行溃缩吸收部份能量，前舱支架总成再向前围板移动，但此时前舱安装支架总成己形成一个大的方块结构，当撞上前围以后，前舱安装体能较好地将应力分散开，避免应力集中在一处，从而保证了乘员舱的生存空间。

作为优选，所述的安装支架总成包括位于底部的两支平行布置的电机控制器支撑梁，两条电机控制器支撑梁中间部位设有与其垂直的电机控制器安装梁；电机控制器支撑梁的一端设有真空泵安装部和常电电池安装部，电机控制器支撑梁的另一端设有压缩机安装孔。本装置以空心管为梁柱材料，保证结构强度的同时，具的轻量化的优点。

作为优选，所述的电机控制器支撑梁的中间部位沿Y方向向上设有支架连接柱；支架连接柱的中间部位设有与电机控制器支撑梁平行的DC前后安装梁；支架连接柱的上端设有与电机控制器支撑梁平行的分线盒充电机前后连接梁。在整个安装支架总成范围内合理布置各部件。

作为优选，所述的常电电池安装部包括相互平行且沿Z方向布置的蓄电池底板左支撑和蓄电池底板右支撑。

作为优选，所述的蓄电池底板左支撑、蓄电池底板右支撑上还设有真空泵总成安装孔，电池底板左支撑和蓄电池底板右支撑的上安装与电机控制器支撑梁上支撑面位于同一平面中。所有辅助支撑及安装梁以电机控制器安装梁为基础，向上布局。

作为优选，所述的在蓄电池底板左支撑、蓄电池底板右支撑上的真空泵总成安装孔部位设有平头铆螺母。满足快速装配。

作为优选，所述的电机控制器支撑梁上设有若干个工艺孔，所述的工艺孔包括圆孔、长腰孔以及方形孔。满足多种制作、安装、配合需要。

作为优选，所述的电机控制器支撑梁上在设有压缩机安装孔的部位设有平头铆螺母。

作为优选，所述的安装支架总成包括位于底部的两支平行布置的电机控制器支撑梁，电机控制器支撑梁空心管结构，电机控制器支撑梁两端设置与车体安装的总成定位孔，总成定位孔部位设有沿Y方向布置的衬套。提高最底部位支撑梁与车体主要连接部位的结构强度。

本实用新型的有益效果是：通过整车模块化装配，实现生产速率的提升，通过线下分装以达到减少总装工位的工序；设计铝合金前舱安装支架，达到简化车身结构，轻量化的要求；通过前舱模块化达到优化前舱车头部份空间，在整车碰撞过程中，起到溃缩吸能目的，在高速碰撞过程中，前舱安装支架总成在向车后方向位移时，是以长宽的整方块结构撞上前围板，从而将此部份的能量向四周传递，达到减少乘员舱生存空间的侵入量。

附图说明

图1是本实用新型的一种主视结构示意图。

图2是图1的俯视结构示意图。

图3是图2的俯视结构示意图。

图4是图1的右视图。

图5是图2的M-M向结构示意图。

图6是图1的K-K向结构示意图。

图7是图1的D-D向结构示意图。

图8是图1的E-E向结构示意图。

图9是图1的F-F向结构示意图。

图中：1. 电机控制器前支撑梁，2. 电机控制器后支撑梁，3. 蓄电池底板左支撑，4. 蓄电池底板右支撑，5. 电机控制器安装梁，6. 分线盒充电机前连接梁，7. 分线盒充电机后连接梁，8. DC前安装梁，9. DC后安装梁，10. 衬套，11. 支架连接柱，12. 平头铆螺母，13. DC安装孔，14. 总成定位孔，15. 压缩机安装孔，16. 分线盒总成安装孔，17. 充电机总成安装孔，18. 电机控制器总成安装孔，19. 真空泵总成安装孔，20. 常电电池安装孔，21. 工艺孔，22. 线束卡扣安装孔，221. 线束卡扣孔。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

一种前舱模块化装配结构，在A00级车前舱内前围板X向前部的空间内，设计一副安装支架总成，该安装支架总成具有与车体安装的总成定位孔14，并延Y向设有三层安装部；三层安装部包括位于底层的电机控制器安装部、真空泵安装部、压缩机安装部以及常电电池安装部；位于电机控制器安装部上方第二层有DC安装部，最上层有充电机安装部和分线盒安装部。

具体地说，安装支架总成包括位于底部的两支平行布置的电机控制器支撑梁，即电机控制器前支撑梁1和电机控制器后支撑梁2，两条电机控制器支撑梁中间部位设有与其垂直的电机控制器安装梁5；两条电机控制器安装梁5上设有4个电机控制器总成安装孔18，参见图1、图3。电机控制器前支撑梁1和电机控制器后支撑梁2为空心管结构，电机控制器前支撑梁1和电机控制器后支撑梁2两端分别设置与车体安装的总成定位孔14，总成定位孔14部位设有沿Y方向布置的衬套10，参见图7。在电机控制器支撑梁上电机控制器安装梁5的一边设置2个压缩机安装孔15，压缩机安装孔15的部位设有平头铆螺母12，如图8所示。在电机控制器支撑梁上电机控制器安装梁5的另一边设有真空泵安装部和常电电池安装部，常电电池安装部包括相互平行且沿Z方向布置的蓄电池底板左支撑3和蓄电池底板右支撑4。真空泵安装部设有3个真空泵总成安装孔19，其中一个孔位于电机控制器后支撑梁2。蓄电池安装部设有4处常电电池安装孔20。在蓄电池底板左支撑3、蓄电池底板右支撑4上的真空泵总成安装孔19部位设有平头铆螺母12，如图9所示。注：蓄电池底板左支撑3和蓄电池底板右支撑4的上安装与电机控制器支撑梁上支撑面位于同一平面中，如图6所示。

在安装支架总成的电机控制器支撑梁上还设有多排多点位的线束卡扣安装孔22以及线束卡扣孔221，如图2所示。在电机控制器支撑梁上还设有多处工艺孔21，如图1、图5等示意图，这些工艺孔根据生产、安装工艺要求设计为圆孔、长腰孔以及方形孔。

在电机控制器支撑梁的中间部位沿Y方向向上设有平行布置的4条支架连接柱11，电机控制器前支撑梁1和电机控制器后支撑梁2上各设两支。支架连接柱11的高度方向中间部位设有与电机控制器支撑梁平行的DC前安装梁8和DC后安装梁9，如图4、图5所示；DC前安装梁8和DC后安装梁9上共同设有4处DC安装孔13。支架连接柱11的上端设有与电机控制器支撑梁平行的分线盒充电机前后连接梁，即分线盒充电机前连接梁6和分线盒充电机后连接梁7，两条连接梁上设有4处分线盒总成安装孔16和4个充电机总成安装孔17。

应用时，在上总装配线之前，先将前舱电器件安装在本装置的支架总成中，再将装配有前舱电器件的总成整体装配到前机舱里，然后将线束插接头插入与之相匹配的各电器件的接口后，转入下道工序。

上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型的简单变换后的结构均属于本实用新型的保护范围。