复合地板的制作方法

本实用新型涉及一种复合地板，尤其涉及厢式车辆或特种集装箱的技术领域。

背景技术：

通常在侧帘车、交换厢体车、厢式卡车、客车等车辆以及特种集装箱等领域所使用的地板多为钢制地板、铝型材地板或者实木地板，但这些地板都具有各自的局限性。钢制地板的生产加工过程会对环境造成污染。铝型材地板成本较高。实木地板需砍伐硬木木材，使得硬木资源越来越少，再者，其受环境影响较大，容易起拱、翘曲或变形。因此，复合地板越来越多的被使用。

复合地板一般包括面层、基层和底层，并通过胶黏剂粘合，热压成型。由于车辆及集装箱等领域的复合地板相对于一般的家用复合地板质量要求不同，现有技术中，一般的复合地板并不具有很好的表面耐磨性、防滑性和抗拉强度。

因此，需要一种复合地板，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

根据本实用新型的第一方面，提供了一种复合地板，其包括面层、基材层和底层，所述基材层的上表面、下表面通过胶黏剂分别与所述面层的下表面、所述底层的上表面粘合，所述基材层由涂布胶黏剂或铺设热熔胶膜的多层木单板组坯后，热压成型，其中，所述面层为浸渍胶黏剂的麻布，其上表面具有阵列布置的若干凹部，所述底层为热塑性纤维增强复合材料。

根据本方案，由于采用了麻布作为面层材料，使得降低了复合地板的材料成本。并且由于麻布吸水性好，易于浸渍例如酚醛树脂的胶黏剂，使得面层的表面耐磨性能更优越。麻布的纤维短，摩擦系数大，以及若干凹部的设置，均能提高复合地板的防滑性能，从而延长了复合地板的使用寿命。底层采用热塑性纤维增强复合材料，使得复合地板具有抗腐蚀性能、超强的抗拉强度和较好的防水性能。

进一步地，所述面层的上面设置有三氧化二铝耐磨层，所述三氧化二铝耐磨层与所述面层共同形成所述若干凹部。由此，三氧化二铝耐磨层进一步地强化了复合地板的表面耐磨性、耐刻划、耐香烟灼烧、耐污染、耐腐蚀等性能。

进一步地，所述面层由至少一层的麻布完全浸渍于胶黏剂后取出烘干形成的材料制备而成。由此，制备的面层材料能够用于制备复合地板，并且使得面层具有较好的防水性能。

进一步地，所述底层由至少一层平铺的纤维增强材料浸渍热塑性树脂后，热压成型的材料制备而成。由此，制备的底层材料形成为热塑性纤维增强复合材料，能够用于制备复合地板。

进一步地，所述热压成型的温度为170～300℃，压力为0.5～20MPa。

进一步地，所述底层为玻璃纤维或碳纤维形成的热塑性纤维增强复合材料。

进一步地，所述若干凹部为沿横向、竖向交替布置。

进一步地，所述面层的厚度为0.5～2mm和/或所述底层的厚度为0.5～2mm。

进一步地，所述复合地板用于厢式车辆或特种集装箱。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种复合地板的制备方法，该方法包括如下步骤：

步骤1，面层材料的制备，将麻布浸渍于胶黏剂中，直至完全浸渍后取出烘干。

步骤2，基材层的制备，将多层木单板涂布胶黏剂或铺设热熔胶膜后，按照预定的组坯结构，热压成型。

步骤3，底层材料的制备，采用纤维增强材料平铺成单层或多层，并浸渍热塑性树脂，热压成型后。

步骤4，成型加工，按照从上至下的顺序放置所述面层材料、所述基材层和所述底层材料，并在所述面层材料的上面放置一模具，整体热压成型后，形成具有阵列布置的若干凹部的复合地板毛坯。

步骤5，成品加工，将所述复合地板毛坯裁边，形成复合地板。

进一步地，所述胶黏剂为固含量为20～50％的酚醛树脂。

进一步地，在步骤4中，所述热压成型的温度为170～300℃，时间为20～90min，压力为1.5～3.0MPa。

附图说明

本实用新型的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施例及其描述，用来解释本实用新型的装置及原理。在附图中，

图1为根据本实用新型的优选实施方式的一种复合地板的立体图；

图2为根据本实用新型的优选实施方式的一种钢板模具的主视图；

图3为根据本实用新型的优选实施方式的一种钢丝网模具的主视图。

附图标识

10、复合地板 11、面层 12、基材层

13、底层 14、凹部

20、钢板模具 21、钢板本体 22、凸部

30、钢丝网模具 31、横向钢丝 32、纵向钢丝

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的结构，以便阐释本实用新型。显然，本实用新型的施行并不限定于该技术领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式，不应当解释为局限于这里提出的实施例。

应当理解的是，在此使用的术语的目的仅在于描述具体实施例并且不作为本实用新型的限制，单数形式的“一”“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。本实用新型中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并非限制。

本实用新型中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。

以下，将参照附图对本实用新型的具体实施例进行更详细地说明，这些附图示出了本实用新型的代表实施例，并不是限定本实用新型。

本实用新型提供了一种复合地板，用于厢式车辆或特种集装箱，具体地，用于侧帘车、交换厢体车、厢式卡车、客车等车辆以及特种集装箱等领域。

该复合地板采用如下步骤制备而成：

制备面层材料，将麻布浸渍于胶黏剂中，直至完全浸渍后取出烘干，备用。

制备基材层，将多层木单板涂布胶黏剂或铺设热熔胶膜后，按照预定的组坯结构，热压成型后形成基材层，备用。

制备底层材料，采用纤维增强材料平铺成单层或多层，并浸渍热塑性树脂，热压成型后，备用。

将上述制备好的面层材料、基材层和底层材料按照从上至下的顺序放置以形成面层、基材层和底层，并在面层材料的上面放置一模具，整体放入热压机热压成型后，取下模具，形成具有阵列布置的若干凹部的复合地板毛坯。

最后，将复合地板毛坯进行裁边，并裁边后在侧边涂防水漆，以完成成品加工。

需要说明的是本优选实施方式的面层材料、基材层和底层材料的制备是不分先后顺序的，可以同时进行或依次进行。最后步骤中，侧边涂防水漆是指在基材层的侧边涂防水漆。

本实用新型的面层材料优选为诸如亚麻、苎麻、黄麻、剑麻、蕉麻等麻布。由于麻布吸水性好，易于浸渍例如酚醛树脂的胶黏剂，浸胶后的麻布经过热压固化后，其耐磨性能相较于一般布料的耐磨性能更优越。并且麻布的纤维短，摩擦系数大，能提高复合地板的防滑性能。此外，由于酚醛树脂类的胶黏剂固化后具有较强的防水性能，因此，浸渍了酚醛树脂胶黏剂的麻布热压固化后具有很强的防水性能。

本实用新型的底层材料优选为热塑性纤维增强复合材料，该热塑性纤维增强复合材料的制备如上所述。选用的原材料之一为纤维增强材料，优选为玻璃纤维或碳纤维形成的连续纤维、短切纤维、纤维织物、毡中的一种或多种。由于纤维本身具有抗腐蚀性能和超强的抗拉强度，地板承受压力时，向下变形，其底层承受较大的拉力，因此，选用热塑性纤维增强复合材料作为底层，可显著增强复合地板的强度和抗腐蚀性能。选用的原材料之二为热塑性树脂，优选为PE-聚乙烯、PP-聚丙烯、PVC-聚氯乙烯、PS-聚苯乙烯、PA-聚酰胺等树脂中的一种或多种。由于热塑性树脂固化后本身具有防水性能，使得复合地板的底层具有很好的防水性能，并且在后期成品加工时，底层可以不用涂防水漆，节省了油漆费用，缩短了制造时间。

本实用新型面层材料和底层材料的选取和制备，使得提供的复合地板相对于钢制地板、铝制地板和实木地板具有成本低、强度高、使用寿命长的优势。

为了进一步地增加复合地板的表面耐磨性，本实用新型在面层的上面还设置有三氧化二铝耐磨层。在制备的过程中，按照上述方式放置面层材料、基材层和底层材料以形成面层、基材层和底层，并在面层材料的上面放置三氧化二铝耐磨纸，然后再放置模具，整体放入热压机热压成型后，取下模具，以形成具有阵列布置的若干凹部的复合地板毛坯。由此，经由模具的作用三氧化二铝耐磨层与面层共同形成了若干凹部。

进一步地，如果需要和/或期望，形成面层的麻布可以是单层或多层，以使形成的面层具有预定的厚度。胶黏剂优选为固含量为20～50％的酚醛树脂。麻布烘干的温度控制在50～90℃，烘干后至含水率为12～50％。

进一步地，如果需要和/或期望，形成底层的纤维可以是单层或多层，以使形成的底层具有预定的厚度和强度。在制备底层材料的过程中，优选地，热压成型的温度为170～300℃，压力为0.5～20MPa。

进一步地，如果需要和/或期望，形成三氧化二铝耐磨层的三氧化二铝耐磨纸可以是单层或多层，优选为单层，以强化复合地板的表面耐磨性、耐刻划、耐香烟灼烧、耐污染、耐腐蚀等性能。

本实用新型的基材层的优选为多层厚度为1～2.5mm的木单板，其组坯结构见表1和图1。

表1为组坯结构排列表

如图1和表1可知，Layer 1为面层11，Layer 2至Layer 16为基材层12，Layer 17为底层13。采用上述顺纹木单板和横纹木单板以单层或多层横纵交错的组坯结构制备的基材层12，使得提高了复合地板10纵向强度和横向强度。

本实用新型的基材层的制备过程采用的胶黏剂优选为固含量为20～50％的酚醛树脂，热塑性胶膜为本领域技术人员一般采用的热塑性胶膜。

为了在三氧化二铝耐磨层(未示出)和面层11的上表面形成阵列布置的若干凹部14(如图1所示)，以增强复合地板10的防滑性能，本实用新型在成型加工的过程中，热压成型之前，在三氧化二铝耐磨纸的上面放置一模具，该模具是为了形成若干凹部特制的模具。优选地，本实用新型的模具为具有规格排列的若干凸部的钢板模具或为横纵编织的钢丝网模具。

如图2所示，图2示出了钢板模具20的一部分，其包括钢板主体21和若干凸部22。凸部22位于钢板主体21的表面，并背离钢板主体的向外突出。该凸部21构造成长度为1～4mm，宽度为0.5～1.5mm，高度为0.2～2mm。并且若干凸部21形成为横向、纵向交替布置。如图3所示，图3示出了钢丝网模具30的一部分，其包括若干横向钢丝31和若干纵向钢丝32。该横向钢丝31和纵向钢丝32的断面形状可以为方形、圆形、三角形等，本优选实施方式为圆形，并构造成横纵编织结构。

进一步地，在成型加工的过程中，热压成型的温度为170～300℃，时间为20～90min，压力为1.5～3.0MPa。成型后，面层的厚度优选为0.5～2mm，基材层的厚度优选为10～70mm，底层的厚度优选为0.5～2mm，以使复合地板的厚度复合厢式车辆或特种集装箱的要求，以达到预定的强度性能和弹性性能。

优选地，采用上述模具在面层11的上表面形成有若干向内凹陷的凹部14。该凹部14的深度优选为0.2～2mm，长度优选为1～4mm，宽度优选为0.5～1.5mm，并沿横向、纵向交替布置。优选地，如图1所示，凹部14的形状为米粒状。该凹部14在面层11的上表面形成的截面面积与面层11的上表面的面积的比值范围为1：(1.5～4)。

表2为本优选实施方式制备的复合地板的技术性能表，其中复合地板选用的是表1的组坯结构，凹部14在面层11的上表面形成的截面面积与面层11的上表面的面积的比值为1:1.5。面层11的厚度为1mm，底层13的厚度为1mm。

表2复合地板的技术性能表

由表2的技术指标数据可知，面层的耐磨转数等于或大于1200转，大大超过欧洲车辆标准570转的要求，摩擦系数大于或等于0.30，满足欧洲车辆标准要求。由此，本实用新型的复合地板具有高于欧洲车辆标准的耐磨性能和等于欧洲车辆标准的防滑性能。

由上述内容可知，由于底层采用热塑性纤维增强复合材料制备而成，使得底层具有防水、免漆和环保的优点。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“部”、“件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其他特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型并不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。