一种汽车前围防护板及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，特别是涉及一种汽车前围防护板及汽车。

背景技术：

随着纯电动汽车的市场份额越来越大，更多的人对纯电动汽车的碰撞安全性能越来越重视，尤其紧凑车型、小型车等越来越受到客户的青睐。但这些车型为了满足乘员的舒适性，前机舱的变形空间普遍较小，碰撞过程中前围侵入量有超标风险，这对车辆的碰撞安全性能影响较大，如何让纯电动汽车的碰撞安全性能提升成为一个难题。

传统的纯电动汽车的车身在碰撞过程中前纵梁受力后直接将力传递给前围板，造成应力集中，导致前围侵入量超标，乘员伤害有增加的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车前围防护板及汽车，从而可以解决现有纯电动汽车的车身在碰撞过程中前围侵入量超标，乘员受伤害的风险高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种汽车前围防护板，包括：

防护板本体，所述防护板本体包括：连接主板和与所述连接主板一体成型的连接臂，所述连接主板与所述连接臂之间呈预设角度；

其中，所述连接主板形成一半封闭腔体。

其中，所述连接主板包括：依次连接的第一侧板、顶板和第二侧板；

所述第一侧板和所述第二侧板均朝向所述顶板所在平面的同一侧弯折；

所述第一侧板的边缘设有第一翻边；

所述第二侧板的边缘设有第二翻边；

所述顶板的一端设有第三翻边；

其中，所述第一侧板、所述顶板、所述第二侧板、所述第一翻边、所述第二翻边和所述第三翻边相组合围设成所述半封闭腔体。

其中，所述顶板上设有至少一个减重孔。

其中，所述顶板包括：依次连接的第一连接部、第二连接部和第三连接部；

所述第一连接部和所述第三连接部均朝向所述第二连接部所在平面的同一侧弯折；

所述第三翻边设于所述第一连接部的边缘。

其中，所述连接臂为长条形连接臂。

其中，所述连接臂包括：第一主臂部分、第二主臂部分和位于所述第一主臂部分一侧的侧臂部分；

其中，所述第一主臂部分由所述第二翻边相对于所述第一翻边向所述第三翻边所在方向延伸形成；

所述侧臂部分由所述第三翻边向着远离所述第一翻边的方向延伸形成；

所述第二主臂部分相对于所述第一主臂部分向所述侧臂部分所在侧弯折。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括：前围板、前纵梁、A柱下立柱以及如上述所述的汽车前围防护板；

其中，所述连接主板分别与汽车的前围板和前纵梁的根部连接，所述半封闭腔体的内部朝向所述前围板；

所述连接臂分别与所述前围板和A柱下立柱连接。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

本实用新型实施例的上述方案中，防护板本体的连接主板与连接臂之间呈预设角度，这一结构设计满足车身轻量化要求，结构简单且具有良好的抗弯性能及稳定性能；通过在汽车的前围板和前纵梁之间连接该汽车前围防护板，且该汽车前围防护板还与汽车的A柱下立柱连接，可使得汽车的车身在碰撞过程中可有效的传递碰撞作用力，缓解前围侵入量，有效降低乘员受伤害的风险。

附图说明

图1为本实用新型实施例的汽车前围防护板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的汽车前围防护板与汽车的安装结构示意图；

图3为本实用新型实施例的汽车前围防护板与汽车的前纵梁的安装结构示意图。

附图标记说明

1-连接主板；2-连接臂；3-第一侧板；4-第二侧板；5-第一翻边；6-第二翻边；7-第三翻边；8-第一连接部；9-第二连接部；10-第三连接部；11-第一主臂部分；12-第二主臂部分；13-侧臂部分；14-前围板；15-前纵梁；16-A柱下立柱；17-减重孔。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型公开了一种汽车前围防护板，如图1～图3所示，该汽车前围防护板包括：防护板本体，防护板本体包括：连接主板1和与该连接主板1一体成型的连接臂2，连接主板1和连接臂2之间呈预设角度，其中，连接主板1形成一半封闭腔体。

需要说明的是，如图2所示，该汽车前围防护板分别与汽车的前围板14、前纵梁15和A柱下立柱16连接。

具体的，连接主板1分别与汽车的前围板14和前纵梁15的根部连接，半封闭腔体的内部朝向前围板14。

优选的，如图2所示，汽车前围板防护板安装至汽车上后，连接主板1与连接臂2呈倒“L”型结构。也就是，连接主板1与连接臂2之间的夹角呈近似90度。

这里，如图1所示，连接主板1包括：依次连接的第一侧板3、顶板和第二侧板4；第一侧板3和第二侧板4均朝向顶板所在平面的同一侧弯折；第一侧板3的边缘设有第一翻边5；第二侧板4的边缘设有第二翻边6；顶板的一端设有第三翻边7。

其中，第一侧板3、顶板、第二侧板4、第一翻边5、第二翻边6和第三翻边7相组合围设成半封闭腔体。

需说明的是，连接主板1的横截面呈“几”字型结构。

这里，第一翻边5、第二翻边6和第三翻边7均与前围板14贴合连接；顶板与前纵梁15的根部贴合连接。

优选的，第一翻边5、第二翻边6和第三翻边7均与前围板14焊接连接；顶板与前纵梁15的根部焊接连接。

需说明的是，汽车前围防护板安装至汽车上后，半封闭腔体与前围板14形成一容纳空间，半封闭腔体与前围板14没有贴合，这样，使得汽车前围防护板具有良好的抗弯性和抗扭性，提高汽车碰撞过程中前纵梁15根部的稳定性。

优选的，顶板上设有至少一个减重孔17。目的是为了进一步满足车身轻量化要求。

本实施例中顶板上减重孔17的个数为两个。

具体的，如图1所示，顶板包括：依次连接的第一连接部8、第二连接部9和第三连接部10；第一连接部8和第三连接部10均朝向第二连接部9所在平面的同一侧侧弯折。

这里，第三翻边7设于第一连接部8的边缘。

优选的，减重孔17设于第三连接部10上。

具体的，如图3所示，第一连接部8、第二连接部9和部分第三连接部10与前纵梁15的根部焊接连接。

优选的，本实施例的连接臂2为长条形连接臂。这里，该长条形连接臂分别与前围板14和A柱下立柱16贴合连接。

具体的，如图1所示，连接臂2包括：第一主臂部分11、第二主臂部分12和位于第一主臂部分11一侧的侧臂部分13。

其中，第一主臂部分11由第二翻边6相对于第一翻边5向第三翻边7所在方向延伸形成；侧臂部分13由第三翻边7向着远离第一翻边5的方向延伸形成；第二主臂部分12相对于第一主臂部分11向侧臂部分13所在侧弯折。

这里，第一主臂部分11和侧臂部分13均与前围板14贴合连接；第二主臂部分12与A柱下立柱16贴合连接。

优选的，第一主臂部分11和侧臂部分13均与前围板14焊接连接；第二主臂部分12与A柱下立柱16焊接连接。

更具体的，第二主臂部分12的第一部分相对于第一主臂部分11向侧臂部分13所在侧弯折，第二部分相对于第一部分向与第一主臂部分11所在方向平行的方向弯折。也就是说，汽车前围防护板与A柱下立柱16搭接焊接。

本实用新型实施例还提供一种汽车，尤其是电动汽车，如图2所示，包括：前围板14、前纵梁15、A柱下立柱16以及如上述实施例所述的汽车前围防护板；

其中，连接主板1分别与汽车的前围板14和前纵梁15的根部连接，半封闭腔体的内部朝向前围板14；连接臂2分别与前围板14和A柱下立柱16连接。

下面结合图2简单说明一下汽车在发生正面碰撞时，碰撞力的传递过程。

当发生正面碰撞时，汽车的前纵梁15发生溃缩及折弯变形，将碰撞力传递给汽车前围防护板，汽车前围防护板将碰撞力稳定地分配给前围板14和A柱下立柱16。

由于本实用新型提供的汽车前围防护板具有良好的抗弯性能，能够保证碰撞过程中前纵梁15根部的稳定性，提高纵梁前段的溃缩变形量，增加能量吸收，减小车体加速度，达到减小乘员头部、胸部伤害的目的；还能保证碰撞作用力由前纵梁15稳定过渡到A柱下立柱16，减小前围板14受力，达到减小前围侵入量的目的，从而保证乘员舱的完整性，减小乘员的腿部伤害。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。