一种车身结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件领域，尤其是一种车身结构及汽车。

背景技术：

随着现代汽车技术的发展，以及环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流。汽车车身轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料排放，降低排气污染。其中，白车身的轻量化成为汽车轻量化的重要组成部分。

现有技术中的车身结构是采用钢制成的，采用钢制成的车身重量较重，不利于汽车的车身轻量化。

技术实现要素：

本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种车身结构及汽车，用以实现降低白车身重量，进而降低汽车油耗。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供的车身结构，包括：

采用钢制成的上车体；

采用铝制成的下车体，其中，所述上车体与所述下车体可拆卸连接。

优选地，所述上车体与所述下车体之间螺钉连接或铆接。

优选地，所述下车体包括：

相对设置的第一纵梁和第二纵梁，所述第一纵梁和所述第二纵梁均包括：依次连接的前纵梁、车身纵梁和后纵梁。

优选地，所述第一纵梁的车身纵梁与所述第二纵梁的车身纵梁之间的第一距离，大于所述第一纵梁的前纵梁与所述第二纵梁的前纵梁之间的第二距离；所述第一纵梁的后纵梁与所述第二纵梁的后纵梁之间的第三距离与所述第二距离相等。

优选地，所述前纵梁与所述车身纵梁通过一第一连接臂连接；所述后纵梁与所述车身纵梁通过一第二连接臂连接，所述第一连接臂和所述第二连接臂均形成为弧形。

优选地，所述下车体还包括：

设置于所述第一纵梁的前纵梁和所述第二纵梁的前纵梁之间的第一横梁和第二横梁，所述第一横梁设置于所述前纵梁远离所述车身纵梁的一侧，所述第二横梁设置于所述前纵梁靠近所述车身纵梁的一侧；

设置于所述第一纵梁的车身纵梁与所述第二纵梁的车身纵梁之间的至少一个第三横梁；

设置于所述第一纵梁的后纵梁与所述第二纵梁的后纵梁之间的第四横梁，所述第四横梁设置于所述后纵梁远离所述车身纵梁的一侧。

优选地，所述第三横梁为两个，两个所述第三横梁的其中一个第三横梁设置于所述车身纵梁的第一位置处，另一第三横梁设置于所述车身纵梁的第二位置处；所述第一位置与所述前纵梁之间的距离，与所述第二位置与所述后纵梁之间的距离相等。

优选地，所述下车体还包括：

设置于所述第一纵梁的第一连接臂与所述第二纵梁的第一连接臂之间的第五横梁，所述第五横梁设置于所述第一连接臂靠近所述前纵梁的一侧。

优选地，所述车身结构还包括：

设置于所述第三横梁和所述第五横梁之间的第三纵梁。

优选地，所述下车体还包括：

设置于所述第一纵梁的第二连接臂与所述第二纵梁的第二连接臂之间的第六横梁和第七横梁，所述第六横梁设置于所述第二连接臂靠近所述车身纵梁的一侧，所述第七横梁设置于所述第二连接臂靠近所述后纵梁的一侧。

根据本实用新型实施例的另一方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的车身结构。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的车身结构及汽车，至少具有以下有益效果：

本实用新型实施例中，将下车体采用铝制成，相对于现有技术中采用钢支撑的下车体重量大大减少，进而达到了降低车身重量的效果，进而提高了汽车的动力性，降低了汽车的油耗，以及汽车的燃油排放。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述的车身结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的下车体的结构示意图之一；

图3为本实用新型实施例所述的下车体的结构示意图之二；

附图标记说明：1、上车体；2、下车体；21、第一纵梁；22、第二纵梁；201、前纵梁；202、车身纵梁；203、后纵梁；204、第一连接臂；205、第二连接臂；23、第一横梁；24、第二横梁；25、第三横梁；26、第四横梁；27、第五横梁；28、第三纵梁；29、第六横梁；210、第七横梁。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本实用新型的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本实用新型的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本实用新型的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

尽管已描述了本实用新型实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型实施例范围的所有变更和修改。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含。

参照图1，本实用新型实施例提供了一种车身结构，包括：采用钢制成的上车体1；采用铝制成的下车体2，其中，所述上车体1与所述下车体2可拆卸连接。

本实用新型实施例中，将下车体2采用铝制成，相对于现有技术中采用钢支撑的下车体2重量大大减少，进而达到了降低车身重量的效果，进而提高了汽车的动力性，降低了汽车的油耗，以及汽车的燃油排放。

现有技术中的上车体1与下车体2之间是采用焊接固定的方式进行连接的，在后续维修时，对结构的拆卸可能会造成对车身的不可恢复的毁损；本实用新型实施例中，上车体1与下车体2之间的可拆卸连接的方式，便于了后续对车身结构进行维修时的安装和拆卸，同时，能够避免在拆卸时对车身结构造成不可恢复的毁损。

且进一步地，在本实用新型实施例中，所述上车体1与所述下车体2之间螺钉连接或铆接。

螺钉连接的方式是采用自攻螺钉进行连接的，而铆接的方式则是采用自冲铆接的方式进行固定的。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述下车体2包括：相对设置的第一纵梁21和第二纵梁22，所述第一纵梁21和所述第二纵梁22均包括：依次连接的前纵梁201、车身纵梁202和后纵梁203。

在本实用新型实施例中，将纵梁设置成三段式的结构，是为了便于对电动汽车的电池包的安装。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述第一纵梁21的车身纵梁与所述第二纵梁22的车身纵梁之间的第一距离，大于所述第一纵梁21的前纵梁与所述第二纵梁22的前纵梁之间的第二距离；所述第一纵梁21的后纵梁与所述第二纵梁22的后纵梁之间的第三距离与所述第二距离相等。

将第一距离设置成大于第二距离和第三距离的方式是为了增大电动汽车的电池包的安装空间的尺寸，进而保证汽车能够存放容量更大、尺寸更大的电池包，提高电动汽车的续航里程。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述前纵梁201与所述车身纵梁202通过一第一连接臂204连接；所述后纵梁203与所述车身纵梁202通过一第二连接臂205连接，所述第一连接臂204和所述第二连接臂205均形成为弧形。

在本实用新型实施例中，由于第一连接臂204和第二连接臂205均形成为弧形，实现了上述的第三距离大于第二距离或者第一距离，第一连接臂204分别与前纵梁201和车身纵梁202之间焊接连接，第二连接臂205分别与后纵梁203和车身纵梁202相焊接固定。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述下车体2还包括：设置于所述第一纵梁21的前纵梁和所述第二纵梁22的前纵梁之间的第一横梁23和第二横梁24，所述第一横梁23设置于所述前纵梁201远离所述车身纵梁202的一侧，所述第二横梁24设置于所述前纵梁201靠近所述车身纵梁202的一侧；设置于所述第一纵梁21的车身纵梁与所述第二纵梁22的车身纵梁之间的至少一个第三横梁25；设置于所述第一纵梁21的后纵梁与所述第二纵梁22的后纵梁之间的第四横梁26，所述第四横梁26设置于所述后纵梁203远离所述车身纵梁202的一侧。

第一横梁23分别与第一纵梁21的前纵梁和所述第二纵梁22的前纵梁焊接固定，第二横梁24也是采用焊接固定的方式；第三横梁25分别与第一纵梁21的车身纵梁与所述第二纵梁22的车身纵梁焊接固定；第四横梁26与第一纵梁21的后纵梁与所述第二纵梁22的后纵梁焊接固定。

第一横梁23和第四横梁26能够起到正向防碰撞的效果，同时，在汽车受到侧向碰撞时，能够用于传递外力。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述第三横梁25为两个，两个所述第三横梁25的其中一个第三横梁25设置于所述车身纵梁202的第一位置处，另一第三横梁25设置于所述车身纵梁202的第二位置处；所述第一位置与所述前纵梁201之间的距离，与所述第二位置与所述后纵梁203之间的距离相等。

第三横梁25为两个的设置方式是为了汽车上的横向受力支撑点的均匀分布。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述下车体2还包括：设置于所述第一纵梁21的第一连接臂与所述第二纵梁22的第一连接臂之间的第五横梁27，所述第五横梁27设置于所述第一连接臂204靠近所述前纵梁201的一侧。

第五横梁27分别与第一纵梁21的第一连接臂与所述第二纵梁22的第一连接臂之间焊接固定。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述车身结构还包括：设置于所述第三横梁25和所述第五横梁27之间的第三纵梁28。

第三纵梁28设置位置位于驾驶舱的前部位置下部，在汽车受到正向碰撞时，第三纵梁28的设置起到了辅助支撑的作用，由于第三纵梁28能够承担一部分外力，继而可以减小汽车驾驶舱前部的变形，保证驾驶员和乘客的安全。

且进一步地，本实用新型实施例中，参照图2与图3，所述下车体2还包括：设置于所述第一纵梁21的第二连接臂与所述第二纵梁22的第二连接臂之间的第六横梁29和第七横梁210，所述第六横梁29设置于所述第二连接臂205靠近所述车身纵梁202的一侧，所述第七横梁210设置于所述第二连接臂205靠近所述后纵梁203的一侧。

第六横梁29与第一纵梁21的第二连接臂与所述第二纵梁22的第二连接臂分别焊接固定，同样地，第七横梁210也采用焊接固定的方式。

在本实用新型实施例中，第一横梁23至第七横梁210均分分布，能够保证汽车横向受力的均匀。

在本实用新型实施例中，在车辆受到正向碰撞时，汽车受到的外力依次经由前纵梁201、车身纵梁202和后纵梁203进行传递，防止汽车驾驶舱受力变形，保证乘员的安全。

在汽车受到横向碰撞时，通过第一横梁23、第二横梁24、第三横梁25、第四横梁26、第五横梁27、第六横梁29和第七横梁210将受到的侧向外力进行传递，防止驾驶舱内的变形，保证乘员安全。

由于本实用新型中的下车体2是采用铝制成的，需要新设计一种能够满足刚度要求的下车体2的结构。通过本实用新型实施例提供的车身结构，能够满足静态/动态性能要求，同时，根据“环状”准则满足白车身刚度目标。

本实用新型的车身结构，采用“上钢下铝”结构，区别于其他车型的车身结构。在满足汽车车身的强度及安全性能的前提下，减轻了整车重量，并保证了汽车车身的制造成本在合理范围内。通过有效的传力路径设计，以及下车体2的纵梁和横梁的设计，为整车的安全性能提供良好的基础。

根据本实用新型实施例的另一方面，本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述的车身结构。

本实用新型实施例提供的汽车，能够适用于电动汽车或燃油汽车。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。