双燃料汽车车身的后地板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种双燃料汽车车身的后地板结构。

背景技术：

随着新能源汽车行业的快速发展，双燃料汽车开发和生产，已成为各大主机厂的重中之重。但全新双燃料汽车开发周期长，问题多，无法适应市场需要。因此目前多数主机厂均采用在销量好的车型的基础上，改造双燃料汽车，以便成本低，周期短。

对于双燃料汽车(例如CNG/LPG等车型)来说，通常需要在行李箱内布置钢瓶，并通过钢瓶支架固定在车身的后地板上。由于此类车型一般为改制车型，因此需要在原型车(即燃油车)基础上增加设计合理的加强结构，以保证足够的车身结构强度和钢瓶安装强度，同时保证改制后车辆能够满足国家标准GB19239-2013《燃气汽车专用装置的安装要求》(以下简称“国标”)关于安装强度的要求；此外，改制后车辆应能通过汽车厂家的相关耐久强化试验，且钣金件设计应遵循轻量化原则，同时尽量减少原材料及加工成本。

技术实现要素：

本实用新型就是为了解决上述问题，提供一种双燃料汽车车身的后地板结构，其结构简单，钢瓶支架与后地板连接强度高，符合国标关于安装强度的要求，更能避免因变更白车身设计而产生的巨大的投资费，大大缩短开发成本与周期。

为实现本实用新型的上述目的，本实用新型提供一种双燃料汽车车身的后地板结构，其上可固定钢瓶支架，包括：后地板，具有相互垂直的纵梁和横梁；用于将钢瓶支架固定于后地板上的加强连接结构，具有：纵梁加强连接结构，安置在纵梁上，用于将钢瓶支架与后地板的纵梁连接在一起；横梁加强连接结构，安置在横梁上，用于将钢瓶支架与后地板的横梁连接在一起。

其中，所述纵梁加强连接结构包括：一对纵梁前部加强连接组件，分别安置在一对纵梁的前部，用于将钢瓶支架前部两侧与后地板的左、右纵梁的前部连接在一起；一对纵梁后部加强连接组件，分别安置在一对纵梁的后部，用于将钢瓶支架后部两侧与后地板的左、右纵梁的后部连接在一起。

其中，所述纵梁前部加强连接组件包括加强组件，加强组件包括：第一加强板，其上开设第一通孔，安置在所述左纵梁或右纵梁下表面；第一套筒，其底部固定安装在第一加强板上，其第一套筒孔对准第一加强板的第一通孔，安置在左纵梁或右纵梁的通孔内。

进一步的，所述纵梁前部加强连接组件还包括连接组件，连接组件包括：螺栓，由上至下依次穿设过钢瓶支架的通孔、第一套筒孔和第一通孔，其下端伸出于所述左纵梁或右纵梁的下表面；螺母，用于旋在螺栓的下端。

其中，所述纵梁后部加强连接组件包括加强组件，加强组件包括：第二加强板，其上开设第二通孔，安置在所述左纵梁或右纵梁下表面；第二套筒，其底部固定安装在第二加强板上，其第二套筒孔对准第二加强板的第二通孔，安置在左纵梁或右纵梁的通孔内。

进一步的，所述纵梁后部加强连接组件还包括连接组件，连接组件包括：螺栓，由上至下依次穿设过钢瓶支架的通孔、第二套筒孔和第二通孔，其下端伸出于所述左纵梁或右纵梁的下表面；螺母，用于旋在螺栓的伸出端。

其中，所述横梁加强连接结构包括：一对前横梁加强连接组件，分别安置在一对前横梁的左、右两侧，用于将钢瓶支架前部与后地板上前横梁的左右两侧连接在一起。

其中，所述前横梁加强连接组件包括加强组件，加强组件包括：第三加强板，其上开设第三通孔，安置在所述横梁上表面；第三套筒，其顶部固定安装在第三加强板上，其第三套筒孔对准第三加强板的第三通孔，安置在横梁的通孔内；第四加强板，其上开设对准第三套筒孔的第四通孔，安置在所述横梁下表面。

进一步的，所述前横梁加强连接组件包括连接组件，连接组件包括：螺栓，由上至下依次穿设过钢瓶支架的通孔、第三通孔、第三套筒孔和第四通孔，其下端伸出于所述横梁下表面；螺母，用于旋在螺栓的下端。

与现有技术相比，本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构具有如下优点：

1、本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构，通过在后地板与钢瓶支架的连接处设置对应的加强连接结构，从而将两者牢固的连接在一起，增加后地板与钢瓶支架的连接稳定性，提高汽车安全性。

2、本实用新型的各加强连接结构均具有加强板与套筒，通过加强板与套筒增加螺栓与后地板、钢瓶支架的接触面积，从而加强螺栓对钢瓶支架和后地板的连接强度。

3、本实用新型的各加强连接结构可以适用于由燃油车改型而成的双燃料汽车，即仍采用燃油车的车身，只需在钢瓶支架与车身后地板的连接处新增设如上所述的通孔及加强连接组件即可，符合国标关于安装强度的要求，从而避免因变更燃油车的白车身设计而产生巨大的投资费，大大缩短开发周期。

4、本实用新型的各加强连接组件中的加强组件结构简单，加工、使用方便，制造成本低。

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构的结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1的B-B剖视图；

图4是图1的C-C剖视图；

图5是图1的D-D剖视图；

图6是本实用新型的前横梁加强连接组件中的加强组件的结构示意图；

图7是本实用新型的纵梁前部加强连接组件中的加强组件的结构示意图；

图8是本实用新型的纵梁后部加强连接组件中的加强组件的结构示意图；

图9是本实用新型的各加强组件在后地板上的布置位置的示意图。

具体实施方式

如图1所示，为本实用新型提供的用于在其上固定钢瓶支架的双燃料汽车车身的后地板结构的结构示意图，图2-图5分别是图1中A-A、B-B、C-C、D-D剖视图，由图1-图5可知，本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构包括：双燃料汽车车身的后地板8，具有相互垂直的纵梁和横梁；加强连接结构，与钢瓶支架2和后地板8分别连接，用于将钢瓶支架2固定于后地板8上；其中，加强连接结构包括：纵梁加强连接结构，安置在纵梁上，用于将钢瓶支架2与后地板8的纵梁连接在一起；横梁加强连接结构，安置在横梁上，用于将钢瓶支架2与后地板8的横梁连接在一起。

其中，由于钢瓶支架2在后地板8上需要六个固定点，因此，本实用新型在钢瓶支架2和后地板8需固定的六个对应位置处分别开设通孔(图中未示出)，并在每个通孔处对应安置一个用于将钢瓶支架2和后地板8连接在一起且能增加两者连接强度的加强连接组件。

由于后地板8包括前横梁5、右纵梁1和左纵梁3，且钢瓶支架2与后地板8的连接处分别位于前横梁5、右纵梁1和左纵梁3上，因此，如图9所示，本实用新型在后地板8上开设的六个通孔分别位于前横梁5、右纵梁1和左纵梁3上，即，在前横梁5的左右两侧分别开设一个通孔，在右纵梁1和左纵梁3的前后分别开设一个通孔，并将对应的加强连接组件安置在通孔处。

具体的，本实用新型的纵梁加强连接结构包括：一对纵梁前部加强连接组件，分别安置在一对纵梁的前部，用于将钢瓶支架2前部两侧与后地板8的左纵梁3、右纵梁1的前部连接在一起；一对纵梁后部加强连接组件，分别安置在一对纵梁的后部，用于将钢瓶支架2后部两侧与后地板8的左纵梁3、右纵梁1的后部连接在一起。

其中，纵梁前部加强连接组件包括加强组件和连接组件，连接组件用于将钢瓶支架2的前部与左纵梁3、右纵梁1的前部连接在一起，加强组件用于加强两者之间连接强度。

具体的，如图7所示，纵梁前部加强连接组件的加强组件20包括：第一加强板13，其上开设第一通孔，安置在左纵梁或右纵梁下表面，且第一通孔对准左纵梁或右纵梁上开设的通孔；第一套筒4，其底部固定安装在第一加强板13上(可以通过二氧化碳保护焊的焊接方式将第一套筒固定于第一加强板上)，其第一套筒孔对准第一加强板13的第一通孔，安置在左纵梁或右纵梁的通孔内。而纵梁前部加强连接组件的连接组件包括：螺栓11，由上至下依次穿设过钢瓶支架2的通孔、第一套筒孔和第一通孔，其下端伸出于左纵梁或右纵梁的下表面；螺母12，用于旋在螺栓11的下端。

安装时，将加强组件20从纵梁下部向上安装，使其第一套筒4穿过纵梁底部及纵梁上开设的对应通孔内，直至第一加强板13与纵梁的下表面贴合。然后，将螺栓11由上至下依次穿设过钢瓶支架2的通孔、第一套筒孔和第一通孔，再将螺母12旋在螺栓11的伸出于左纵梁或右纵梁下表面的下端，从而通过螺栓11、螺母12将钢瓶支架2前部、后地板的纵梁及加强组件牢牢固定在一起。

由于螺栓11穿设在第一套筒4内，第一套筒4的底端固定在第一加强板13上，第一加强板13贴合并承托住纵梁下表面，因此，通过第一加强板13和第一套管增加螺栓与纵梁的接触面积，从而加强螺栓11对钢瓶支架和纵梁的连接强度。设计时，第一套筒的内径应与螺栓的外径相适配，第一套筒的高度可以与纵梁的高度相同或略小，以便第一套筒可以正好安置在纵梁的通孔内，且可以根据具体情况确定第一加强板的结构尺寸。

其中，本实用新型的纵梁后部加强连接组件21也包括加强组件和连接组件，连接组件用于将钢瓶支架2的后部与左纵梁3、右纵梁1的后部连接在一起，加强组件用于加强两者之间连接强度。

具体的，如图8所示，纵梁后部加强连接组件21的加强组件包括：第二加强板16，其上开设第二通孔，安置在左纵梁或右纵梁下表面，且第二通孔对准左纵梁或右纵梁上开设的位置对应的通孔；第二套筒17，其底部固定安装在第二加强板16上，其第二套筒孔对准第二加强板16的第二通孔，安置在左纵梁或右纵梁的通孔内。而纵梁后部加强连接组件的连接组件包括：螺栓，由上至下依次穿设过钢瓶支架2的通孔、第二套筒孔和第二通孔，其下端伸出于左纵梁或右纵梁的下表面；螺母，用于旋在螺栓的伸出端。

其中，纵梁后部加强连接组件21的结构和安装方式与纵梁前部加强连接组件20的结构和安装方式相同，在此不进行细述。设计时，可以根据具体情况确定第二加强板16的结构尺寸。

其中，本实用新型的横梁加强连接结构包括：一对前横梁加强连接组件，用于将钢瓶支架2前部与后地板8上前横梁的左右两侧连接在一起。每个前横梁加强连接组件也包括加强组件和连接组件，连接组件用于将钢瓶支架2的前部与横梁的一侧连接在一起，加强组件用于加强两者之间连接强度。

具体的，如图6、图9所示，本实用新型的前横梁加强连接组件中的加强组件包括：第三加强板10，其上开设第三通孔，安置在横梁上表面；第三套筒7，其顶部固定安装在第三加强板10上(可以通过二氧化碳保护焊的焊接方式将第三套筒固定于第三加强板上)，其第三套筒孔对准第三加强板的第三通孔，安置在横梁的通孔内；第四加强板6，其上开设对准第三套筒孔的第四通孔，安置在横梁下表面。其中，前横梁加强连接组件的连接组件包括：螺栓14，由上至下依次穿设过钢瓶支架2的通孔、第三通孔、第三套筒孔和第四通孔，其下端伸出于横梁下表面；螺母15，用于旋在螺栓14的下端。

设计时，第四加强板6的第四通孔的尺寸与螺栓14的外径相适配，使得第四加强板可以套装在螺栓14的外部；第三套筒的内径应与螺栓的外径相适配，第三套筒的高度可以与横梁的高度相同或相近，以便第三套筒可以正好安置在横梁的通孔内；且可以根据具体情况确定第三加强板、第四加强板的结构尺寸。

安装时，将加强组件22从横梁上部向下安装，使其第一套筒4穿过横梁顶部及横梁上开设的对应通孔内，直至第三加强板10与横梁的上表面贴合。然后，将第四加强板6安装在横梁对应位置处的下表面，将螺栓14由上至下依次穿设过钢瓶支架2的通孔、第三通孔、第三套筒孔和第四通孔，再将螺母15旋在螺栓14的伸出于横梁下表面的下端，从而通过螺栓14、螺母15将钢瓶支架2前部、后地板的横梁及加强组件牢牢固定在一起。

同样，由于螺栓穿设在第三套筒内，第三套筒的顶端固定在第三加强板上，第三加强板贴合在横梁上表面，第四加强板贴合并承托在横梁下表面，因此，通过第三加强板、第四加强板、第三套管增加螺栓与横梁的接触面积，从而加强螺栓对钢瓶支架和横梁的连接强度。

与现有技术相比，本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构具有以下优点：

1、本实用新型的双燃料汽车车身的后地板结构，通过在后地板与钢瓶支架的连接处设置对应的加强连接结构，从而将两者牢固的连接在一起，增加后地板与钢瓶支架的连接稳定性，提高汽车安全性。

2、本实用新型的各加强连接结构均具有加强板与套筒，通过加强板与套筒增加螺栓与后地板、钢瓶支架的接触面积，从而加强螺栓对钢瓶支架和后地板的连接强度。

3、本实用新型的各加强连接结构可以适用于由燃油车改型而成的双燃料汽车，即仍采用燃油车的车身，只需在钢瓶支架与车身后地板的连接处新增设如上所述的通孔及加强连接组件即可，符合国标关于安装强度的要求，从而避免因变更燃油车的白车身设计而产生巨大的投资费，大大缩短开发周期。

4、本实用新型的各加强连接组件中的加强组件结构简单，加工、使用方便，制造成本低。

尽管上文对本实用新型作了详细说明，但本实用新型不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本实用新型的原理进行修改，因此，凡按照本实用新型的原理进行的各种修改都应当理解为落入本实用新型的保护范围。