车身结构的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种不仅能抑制零件数量和重量的增加，而且能提高轮拱形状部的刚度及强度的车身结构。该车身结构(1)具备：前围板下板(10)，其具有构成轮拱的一部分的轮拱形状部(14)，并划分动力源装置室(3)和车厢(2)；加强板(20)，其从车厢(2)侧覆盖轮拱形状部(14)；以及侧梁(50)，其前端部连接于前围板下板(10)的车宽方向的端部，并沿前后方向延伸设置。加强板(20)具有：横向封闭截面部(21)，其与轮拱形状部(14)协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面；以及纵向封闭截面部(24)，其与轮拱形状部(14)协同形成沿上下方向延伸的封闭截面，并与横向封闭截面部(21)交叉。
【专利说明】
车身结构
技术领域
[0001]本发明涉及一种车身结构，尤其涉及一种前围板下板周边的车身结构。【背景技术】
[0002]例如专利文献1中公开了一种车身下部结构，其具备沿车身的车宽方向外侧的端部向车身前后方向延伸设置的左右的侧梁，该车身下部结构的特征在于，其具备:前围板横向构件，其接合于所述左右的侧梁的前端并沿车宽方向延伸设置；以及支腿，其连接于前侧车架的后端，且连接于所述左右的侧梁的前端并沿车宽方向延伸设置。具有轮罩部(轮拱形状部)的前围板的下板(前围板下板)，被所述前围板横向构件和所述支腿夹持着接合。此夕卜，在轮罩部的后表面设置有沿车宽方向延伸的角撑板部件。据此，可以减少被施加小面积偏置碰撞负载时的前围板的下板的后退量。
[0003]专利文献1:日本发明专利公开公报特开2013 —169806号(权利要求1、图1)。
【发明内容】
[0004]在上述现有技术例中，虽然能够藉由前围板横向构件抑制轮拱形状部的下部的变形，但是为了抑制轮拱形状部的整体变形，须在前围板横向构件的上方分体安装角撑板部件，由此产生了零件数量增加，制造工序变得复杂的问题。此外，为了提高前围板横向构件的刚度及强度，必须加大板厚，导致了重量的增加。
[0005]本发明即鉴于上述问题而做，其目的在于提供一种不仅能抑制零件数量和重量的增加，而且能提高轮拱形状部的刚度及强度的车身结构。[〇〇〇6]为了达成上述目的，本发明的第1方案为，一种车身结构，其具备:前围板下板;其具有构成轮拱的一部分的轮拱形状部，并划分动力源装置室和车厢，加强板;其从车厢侧覆盖所述轮拱形状部；以及侧梁，其前端部连接于所述前围板下板的车宽方向的端部，并沿前后方向延伸设置。所述加强板具有:横向封闭截面部，其与所述轮拱形状部协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面；以及纵向封闭截面部，其与所述轮拱形状部协同形成沿上下方向延伸的封闭截面，并与所述横向封闭截面部交叉。
[0007]根据该方案，加强板具有:横向封闭截面部，其与轮拱形状部协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面；以及纵向封闭截面部，其与轮拱形状部协同形成沿上下方向延伸的封闭截面，并与横向封闭截面部交叉。因此，能够提高轮拱形状部的车宽方向及上下方向的刚度及强度。因此，当在小面积偏置碰撞(小面积重叠碰撞)或斜角碰撞中前轮碰撞了轮拱形状部时，能够藉由加强板减轻轮拱形状部向车厢侧的变形。此外，由于横向封闭截面部及纵向封闭截面部一体设置于加强板，因此能够减少零件数量。此外，由于横向封闭截面部和纵向封闭截面部交叉，使加强板的刚度及强度得到了增效性提高，因此能够抑制板厚的增加。
[0008]本发明的第2方案为，根据第1方案所述的车身结构，其还具备通道部件，该通道部件连接于所述前围板下板的车宽方向的中央部，所述横向封闭截面部沿上下方向分离配置有至少2个，最下侧的所述横向封闭截面部和与其分体形成的横向构件一同使所述侧梁和所述通道部件之间相连，构成前围板横向构件。
[0009]根据该方案，最下侧的横向封闭截面部和与其分体形成的横向构件一同使侧梁和通道部件之间相连，构成了前围板横向构件。因此，能够藉由前围板横向构件提高侧梁和通道部件之间的刚度及强度。因此，例如，当在正面碰撞中动力源装置后退时，能够藉由前围板横向构件抑制动力源装置的后退。
[0010]本发明的第3方案为，根据第1方案或第2方案所述的车身结构，所述侧梁由配置于车宽方向内侧的侧梁内板和配置于车宽方向外侧的侧梁外板构成，呈中空形状，在所述横向封闭截面部的车宽方向外侧的端部，设置有向后方弯曲而成的凸缘部，在所述凸缘部的车宽方向内侧，重叠接合有所述侧梁内板的前端部。
[0011]根据本方案，在横向封闭截面部的车宽方向外侧的端部，设置有向后方弯曲而成的凸缘部，在凸缘部的车宽方向内侧，重叠接合有侧梁内板的前端部。因此，即使在碰撞中凸缘部和侧梁内板发生了剥离时，由于加强板抵接于侧梁内板的前端部，因此能够由侧梁承受碰撞负载。
[0012]本发明的第4方案为，根据第3方案所述的车身结构，其还具备支腿，该支腿隔着所述前围板下板在所述横向封闭截面部的相反侧沿车宽方向延伸设置，在所述侧梁的前端部设置有顶举加强肋，该顶举加强肋在所述侧梁内板和所述侧梁外板之间沿前后方向延伸， 在将所述顶举加强肋的前端部向车宽方向弯曲而成的加强肋凸缘部，重叠接合有所述支腿的车宽方向外侧的端部。
[0013]根据本方案，在将顶举加强肋的前端部向车宽方向弯曲而成的加强肋凸缘部，重叠接合有支腿的车宽方向外侧的端部。因此，由前围板下板和横向封闭截面部构成且沿车宽方向延伸的封闭截面，处于藉由支腿连接于由顶举加强肋和侧梁内板构成且沿前后方向延伸的封闭截面的前端部的状态。因此，能够很好地将负载从沿车宽方向延伸的封闭截面 (例如，前围板横向构件)向沿前后方向延伸的封闭截面(侧梁)传递。
[0014]本发明的第5方案为，根据第1方案?第4方案中的任一项所述的车身结构，其还具备前侧车架，该前侧车架在所述动力源装置室沿前后方向延伸设置，后端部连接于所述前围板下板，在所述前侧车架的后端部设置有弯曲部，该弯曲部向下方弯曲并与所述前围板下板协同形成(共同构成)封闭截面，所述纵向封闭截面部隔着所述前围板下板配置于所述弯曲部的相反侧。
[0015]根据本方案，纵向封闭截面部隔着前围板下板配置于弯曲部的相反侧。因此，能够藉由纵向封闭截面部加强弯曲部。因此，在小面积偏置碰撞或正面碰撞时，前侧车架能够适当地变形以有效吸收冲击能量，并能够抑制前围板下板向车厢侧变形。
[0016]本发明的第6方案为，根据第1方案?第5方案中的任一项所述的车身结构，其还具备支腿，该支腿隔着所述前围板下板在所述横向封闭截面部的相反侧沿车宽方向延伸设置，所述加强板在所述横向封闭截面部的上侧和下侧藉由所述轮拱形状部接合于所述支腿，所述支腿在所述横向封闭截面部的前方与所述轮拱形状部协同形成封闭截面。
[0017]根据本方案，加强板在横向封闭截面部的上侧和下侧藉由轮拱形状部接合于支腿，支腿在横向封闭截面部的前方与轮拱形状部协同形成封闭截面。因此，沿车宽方向延伸的封闭截面处于隔着轮拱形状部前后相连的状态。因此，能够提高轮拱形状部的刚度及强度，抑制轮拱形状部的变形。
[0018]本发明的第7方案为，根据第1方案?第6方案中的任一项所述的车身结构，所述加强板通过热压成型而成。
[0019]本方案的所谓热压成型，又称作热冲压成型，是指加热钢板使其软化后进行冲压加工，同时通过与模具的接触产生的冷却效果进行淬火的成型方法。其特征在于:通过加热软化，抑制钢板的回弹，提高尺寸精度;并通过淬火，使部件具有较高的强度。根据本方案， 加强板通过热压成型而成。因此，即使加强板使沿车宽方向延伸的横向封闭截面部和沿上下方向延伸的纵向封闭截面部交叉着形成一体，也能抑制尺寸误差。此外，由于通过淬火使加强版具有较高的强度，因此能够同时实现刚度及强度的加强以及部件的轻量化。
[0020]本发明的第8方案为，根据第1方案?第7方案中的任一项所述的车身结构，所述加强板的上缘部在比棱线部更靠近外侧的位置接合于所述前围板下板的一般部，该棱线部为所述前围板下板的一般部和所述轮拱形状部之间的边界。
[0021]根据本方案，加强板的上缘部在比棱线部更靠近外侧的位置接合于前围板下板的一般部。因此，藉由加强板加强了棱线部。因此，能够减轻碰撞时轮拱形状部向车厢侧的变形。[〇〇22]本发明的第9方案为，根据第1方案?第8方案中的任一项所述的车身结构，所述横向封闭截面部具有沿车宽方向且沿前后方向延伸的上壁部，所述上壁部在与棱线部对应的部位沿前后方向的宽度尺寸为最大，该棱线部为所述前围板下板的一般部和所述轮拱形状部之间的边界。
[0023]根据本方案，横向封闭截面部的上壁部在与棱线部对应的部位沿前后方向的宽度尺寸为最大。因此，能够有效加强应力较为集中的棱线部，同时抑制横向封闭截面部向车厢侧的突出以确保车厢的空间。
[0024]根据本发明，能够提供一种不仅能控制零件数量和重量的增加，而且能提高轮拱形状部的刚度及强度的车身结构。【附图说明】
[0025]图1为从右后方上方向下观察本实施方式的车身结构的斜视图。图2为从后侧观察车身结构的后视图。图3为从下侧向上观察车身结构的仰视图。图4为将图1的车身结构的左半部扩大示出的斜视图。图5为图2的V—V箭头所示铅直截面图。图6为图2的VI — VI箭头所不水平截面图。图7为图2的VII — VII箭头所示水平截面图。图8为图6的VIII — VIII箭头所示铅直截面图。图9为图2的IX — IX箭头所示铅直截面图。【附图标记说明】1:车身结构；2:车厢；3:动力源装置室；10:前围板下板；14:轮拱形状部；20:加强板； 22:第1横向封闭截面部；22c:横向凸缘部(凸缘部)；23:第2横向封闭截面部；24:纵向封闭截面部;30:通道部件;40:横向构件;50:侧梁;51:侧梁内板;53:顶举加强肋;60:支腿。【具体实施方式】
[0026]下面适当参照附图，对本发明的实施方式进行详细的说明。对相同的结构要素标注相同的标记，省略重复的说明。进行方向说明时，以司机所看到的前后左右上下为准。此夕卜，“车宽方向”即“左右方向”。
[0027]如图1、图2、图3所示，具备第1实施方式的车身结构1的汽车V主要具备:前围板下板10,其形成车厢2的前端部;加强板20,其从车厢2侧覆盖前围板下板10的一部分;侧梁50， 其前端部连接于前围板下板10的车宽方向端部且沿前后方向延伸设置；以及通道部件30， 其连接于前围板下板10的车宽方向中央部。由于车身结构1形成为大致左右对称，因此在下面的说明中，以左侧(司机坐席侧)的结构为中心进行说明。
[0028]前围板下板10为划分前侧的动力源装置室3和后侧的车厢2的板状部件，例如通过冲压成型将高张力钢板弯折为规定的形状而成。前围板下板10主要具有:前板部11，其沿上下方向及车宽方向延伸;倾斜部12,其从前板部11的下端向后方下斜延伸;地板部13,其从倾斜部12的下端向后方大致水平地延伸；以及一对轮拱形状部14,其形成于车宽方向两端部。在以下说明中，有时将前围板下板10的轮拱形状部14以外的部位称作“一般部15”。
[0029]轮拱形状部14为构成轮拱(省略图示)的一部分的部位，该轮拱覆盖着汽车V的前轮的上半部。轮拱形状部14形成为向车厢2侧膨出的球面形状，以跨越前板部11和倾斜部12 的方式设置。棱线部16为轮拱形状部14和一般部15(主要是前板部11)之间的边界，由将前围板下板10弯折而成的折线(棱线)构成，以从后面观察呈圆弧状的方式延伸设置。(参照图 2)〇
[0030]此外，前围板下板10具有凹状的缺口部17,该缺口部17在车宽方向的中央部向下开口。缺口部17连续形成于前板部11、倾斜部12以及地板部13。在缺口部17接合有后述的通道部件30。而且，前围板下板10具有前围板凸缘部18,该前围板凸缘部18从车宽方向的两端部向后方延伸。前围板凸缘部18连续形成于前板部11、轮拱形状部14、倾斜部12以及地板部13。 在前围板凸缘部18接合有侧梁50及前柱下板4(参照图8)。此外，在地板部13的后端部接合有地板。[〇〇31]如图1、图2及图4至图7所示，加强板20为从车厢2侧覆盖着各轮拱形状部14以进行加强的左右一对的板状部件。加强板20通过例如利用热冲压成型对高张力钢板实施弯曲加工或凹凸加工以形成规定的复杂形状而成。加强板20的车内侧的端部超过轮拱形状部14从车厢2侧覆盖着前板部11及倾斜部12的一部分。加强板20具有沿车宽方向延伸的横向封闭截面部21以及沿上下方向延伸的纵向封闭截面部24。[〇〇32]横向封闭截面部21为与轮拱形状部14协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面(截面呈封闭状态)的部位。横向封闭截面部21以使加强板20的一部分向车厢2侧膨出的方式形成。本实施方式中，横向封闭截面部21由下侧的第1横向封闭截面部22以及从第1横向封闭截面部22向上侧离开设置的第2横向封闭截面部23构成。此外，对于横向封闭截面部21的数量不做特别的限定。
[0033]如图4、图5、图6所示，第1横向封闭截面部22形成为铅直截面视图中呈大致倒L字形，具有沿上下方向延伸的纵向壁部22a以及从纵向壁部22a的上端向前方延伸的上壁部22b。第1横向封闭截面部22沿下侧的棱线部16延伸设置，该下侧的棱线部16为轮拱形状部 14和倾斜部12之间的边界。加强板20在第1横向封闭截面部22的上侧和下侧，例如通过点焊接合于前围板下板10。据此，形成了由第1横向封闭截面部22和轮拱形状部14围成的第1横向封闭截面C1，加强了轮拱形状部14的下部。此外，在纵向壁部22a的车外侧端部附近，设置有焊接用凹部22c。在第1横向封闭截面部22的车宽方向外侧的端部，设置有向后方弯曲而成的横向凸缘部22d。横向凸缘部22d从车厢2侧接合于前围板凸缘部18。
[0034]如图4、图5所示，第2横向封闭截面部23形成为铅直截面视图中向前方开口的槽形，具有沿上下方向延伸的纵向壁部23a、从纵向壁部23a的上端向前方延伸的上壁部23b、 以及从纵向壁部23a的下端向前方延伸的下壁部23c。第2横向封闭截面部23沿轮拱形状部 14的上下方向的大致中间位置沿车宽方向延伸设置。加强板20在第2横向封闭截面部23的上侧和下侧例如通过点焊接合于前围板下板1〇(参照图5的*标记)。据此，形成了由第2横向封闭截面部23和轮拱形状部14围成的第2横向封闭截面C2,加强了轮拱形状部14的中间部。
[0035]如图4、图7所示，纵向封闭截面部24为与轮拱形状部14协同形成沿上下方向延伸的纵向封闭截面C3的部位。纵向封闭截面部24以使加强板20的一部分向车厢2侧膨出的方式形成。本实施方式中，纵向封闭截面部24由沿车宽方向互相离开的多个纵向封闭截面部 24构成。对于纵向封闭截面部24的数量不做特别的限定。各纵向封闭截面部24形成为水平截面视图中向前方开口的槽形。纵向封闭截面部24与横向封闭截面部21相比，膨出量(槽深)较小。此外，在以下的说明中，有时将多个纵向封闭截面部24中最靠近车宽方向内侧的纵向封闭截面部24称作“最内侧纵向封闭截面部25”。
[0036]各纵向封闭截面部24与横向封闭截面部21交叉(本实施方式中为垂直交叉)。具体而言，各纵向封闭截面部24从第1横向封闭截面部22的上壁部22b延伸至第2横向封闭截面部23的下壁部23c。进而，最内侧纵向封闭截面部25以外的纵向封闭截面部24从第2横向封闭截面部23的上壁部23b延伸至加强板20的上缘部26。最内侧纵向封闭截面部25与其他的纵向封闭截面部24相比，宽度尺寸较大。[〇〇37]如图7所示，加强板20在各纵向封闭截面部24的左右两侧例如通过点焊接合于前围板下板1〇(参照图7的*标记)。据此，形成了多个由各自的纵向封闭截面部24和轮拱形状部14围成的纵向封闭截面C3,沿上下方向加强了轮拱形状部14。而且，如图4、图5所示，加强板20的上缘部26在比棱线部16更靠近上侧(轮拱形状部14的外侧)的位置，接合于前板部 11，该棱线部16为前板部11和轮拱形状部14之间的边界。据此，藉由加强板20加强了棱线部 16。
[0038]如图1、图2、图3所示，在前围板下板10的车宽方向中央部(缺口部17)，连接有通道部件30。通道部件30为弯曲成向下开口向上呈凸状的槽形(通道形、倒U字形)的部件，其沿前后方向延伸设置。在通道部件30的内部(下方)，收纳有未图示的传动轴及排气管等。通道部件30由配置于前侧的前侧通道部件31以及与前侧通道部件31的后端连接的后侧通道部件32共2个部件构成。前侧通道部件31以越靠近后方越位于下方的方式倾斜。后侧通道部件 32大致水平地延伸。前侧通道部件31的前端部及下端部接合于缺口部17的缘部。在后侧通道部件32的左右的下端部，接合有地板的车宽方向内侧端部。
[0039]如图1、图4、图6(主要是图4)所示，在加强板20和通道部件30之间，设置有与加强板20分体形成的横向构件40。横向构件40为与最下侧的横向封闭截面部21即第1横向封闭截面部22共同构成所谓前围板横向构件80的部件。横向构件40通过例如利用热冲压成型将高张力钢板弯折为规定的形状而成。横向构件40形成为铅直截面视图中呈大致倒L字形，其具备:横向构件纵向壁部 41，其沿上下方向延伸；横向构件上壁部42，其从横向构件纵向壁部41的上端向前方延伸； 横向构件下凸缘部43,其从横向构件纵向壁部41的下端向下方且向后方延伸；横向构件上凸缘部44,其从横向构件上壁部42的前端向上方且向前方延伸；以及横向构件端部凸缘部 45,其从横向构件40的车宽方向内侧(通道部件30侧)的端部沿着通道部件30的侧壁向车厢 2侧伸。
[0040]横向构件下凸缘部43接合于前围板下板10的倾斜部12。横向构件上凸缘部44接合于前围板下板10的前板部11。横向构件端部凸缘部45接合于前侧通道部件31的侧壁。此外， 横向构件40的车宽方向外侧的端部接合于第1横向封闭截面部22的车宽方向内侧的端部。 此外，在第1横向封闭截面部22的车宽方向外侧的端部，接合有后述的侧梁50的前端部。据此，由第1横向封闭截面部22和横向构件40和前围板下板10,构成了沿车宽方向连续的中空形状的前围板横向构件80。由横向构件40形成的封闭截面C7与由第1横向封闭截面部22形成的封闭截面C1连续。前围板横向构件80连接侧梁50的前端部和通道部件30的前端部。也就是说，前围板横向构件80的车外侧端部支撑于侧梁50的前端部，前围板横向构件80的车内侧端部支承于通道部件30的前端部。关于前围板横向构件80,参见后述详细说明。
[0041]如图4、图6、图8所示，在前围板下板10的车宽方向端部(左右端部)，接合有侧梁50 的前端部。侧梁50为沿前后方向延伸设置的中空形状的部件，由车厢2侧的侧梁内板51和车外侧的侧梁外板52构成。此外，在侧梁50的前端部，设置有顶举加强肋53,该顶举加强肋53 在侧梁内板51和侧梁外板52之间沿前后方向延伸。而且，如图8所示，在设置于前围板下板10的车宽方向端部的前围板凸缘部18,还接合有前柱下板4。侧梁50连接前柱下板4的下端部和未图示的中柱的下端部。[〇〇42]如图8所示，侧梁内板51基本上形成为截面视图中向车外侧开口的槽形(帽形)。侧梁内板51的前端部51a从车厢2侧重叠于第1横向封闭截面部22的横向凸缘部22d。而且，侧梁内板51的前端部51a和横向凸缘部22d和前围板凸缘部18,通过点焊互相接合在一起(3张接合)。此时，侧梁内板51的前端部51 a处于对着第1横向封闭截面部22的纵向壁部22a的后方配置的状态(参照图4、图6)。因此，即使正面碰撞时侧梁内板51和横向凸缘部22d的接合发生脱离，第1横向封闭截面部22的纵向壁部22a仍会抵接于侧梁内板51的前端部51a。此外，对于侧梁内板51的形状及结构不做特别的限定。例如，侧梁内板51也可分割为上下两部分而由2个部件构成，由侧梁内板51上下夹持地板部13及地板。[〇〇43]顶举加强肋53用于加强侧梁50以承受顶举(车辆)时的负载的部件。顶举加强肋53 的上端部及下端部分别被侧梁内板51和侧梁外板52夹持。在顶举加强肋53的前端部，设置有向车宽方向外侧弯曲而成的加强肋凸缘部53a。
[0044]如图3、图5所示，在前围板下板10的动力源装置室3侧，接合有沿车宽方向延伸的支腿60。支腿60隔着前围板下板10在第1横向封闭截面部22的相反侧沿车宽方向延伸设置。也就是说，支腿60从动力源装置室3侧覆盖着轮拱形状部14的下侧的棱线部16。支腿60与前围板下板1 〇协同形成了沿车宽方向延伸的多个封闭截面。支腿60的车宽方向外侧的端部60a (参照图6)越过前围板下板10的车宽方向外侧的端部(前围板凸缘部18)延伸，并接合于顶举加强肋53的加强肋凸缘部53a。支腿60的车宽方向内侧的端部接合于后述的前侧车架70 的弯曲部71的底面。
[0045]如图5所示，支腿60形成为铅直截面视图中呈大致L字形，具有沿上下方向延伸的支腿纵向壁部61，以及从支腿纵向壁部61的下端向后方延伸的支腿底壁部62。支腿纵向壁部61的上端部61a配置于第1横向封闭截面部22和第2横向封闭截面部23之间，藉由轮拱形状部接合于加强板20(3张接合)(参照图5的*标记)。此外，支腿纵向壁部61的上下方向的中间部61b在比第1横向封闭截面部22更靠近下侧的位置(轮拱形状部14的下侧的棱线部16 附近)，藉由轮拱形状部14结合于第1横向封闭截面部22的凹部22c(3张接合)。支腿纵向壁部61的上端部61a和中间部61b之间的部位，离开轮拱形状部14的前表面。据此，在第1横向封闭截面部22的前方(隔着前围板下板10的相反侧)，由轮拱形状部14和支腿纵向壁部61， 形成了支腿第1封闭截面C4,该支腿第1封闭截面C4沿车宽方向延伸。也就是说，由第1横向封闭截面C1和支腿第1封闭截面C4,形成了截面面积较大的1个封闭截面，且处于用轮拱形状部14加强了该较大的封闭截面之间的状态。
[0046]支腿纵向壁部61的下端部配置于比轮拱形状部14的下侧的棱线部16更靠近下方的位置。此外，支腿底壁部62配置于比倾斜部12更靠近下方的位置。在支腿底壁部62的后端部，形成有截面视图中呈大致倒L字形的支腿下凸缘部62a。支腿下凸缘部62a接合于倾斜部 12和地板部13之间的边界部附近。据此，由前围板下板10和支腿底壁部62,形成了支腿第2 封闭截面C5。据此，藉由形成支腿第1封闭截面C4及支腿第2封闭截面C5的中空结构，后述的前侧车架70和侧梁50处于连接的状态。
[0047]如图3、图9所示，在前围板下板10的动力源装置室3侧，接合有沿前后方向延伸的一对前侧车架70。一对前侧车架70为形成为大致四角筒状的中空的框架部件，支承着配置于前侧车架70 之间的引擎等动力源装置P。各前侧车架70的前端部分别接合于未图示的保险杠的左右两端部。各前侧车架70的后端部从动力源装置室3侧接合于前围板下板10的前板部11及倾斜部12。更具体而言，在前侧车架70的后端部，设置有沿前板部11及倾斜部12向下方弯曲的弯曲部71。弯曲部71形成为截面视图中向后(或向上)开口的槽形(帽形)。弯曲部71通过接合于前围板下板10,与前板部11及倾斜部12协同形成沿前后方向延伸的前封闭截面C6。隔着前围板下板10在弯曲部71(更具体而言是弯曲部71的上半部)的相反侧，配置有加强板20的最内侧纵向封闭截面部25。
[0048]在弯曲部71的下表面，接合有安装部72,该安装部72用于安装动力源装置P的底座部(省略图示)。此外，在弯曲部71内部、安装部72的前后位置，设置有一对加强肋73、74。加强肋73、74为加强用的板状部件，将前封闭截面C6划分为前后两部分。加强肋73、74的上端部及下端部分别接合于前围板下板10及弯曲部71。
[0049]如图4、图6所示，第1横向封闭截面部22的上壁部22b在与棱线部16对应的部位，前后方向的宽度尺寸W最大，该棱线部16为一般部15即倾斜部12和轮拱形状部14之间的边界。 更具体而言，上壁部22b的后端部(即纵向壁部22a)以越靠近车宽方向外侧越位于后方的方式呈大致直线地延伸设置。另一方面，上壁部22b的前端部沿倾斜部12及轮拱形状部14的后表面形状形成。与上壁部22b的前端部相向的倾斜部12,沿大致与前后方向垂直的方向(与左右方向平行)延伸。此外，与上壁部22b的前端部相向的轮拱形状部14以越靠近车宽方向外侧越位于后方的方式向车厢2侧呈圆弧状突出。因此，在轮拱形状部14和倾斜部12之间的边界即棱线部16,前围板横向构件80和纵向壁部22a之间的距离最大，而且，上壁部22b的前后方向的尺寸较大。
[0050]本实施方式的车身结构1的结构基本如上所述。下面，就车身结构1的作用效果进行说明。[0051 ]如图4、图5、图7所示，本实施方式的车身结构1中，加强板20具有与轮拱形状部14 协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面(第1、第2封闭截面C1、C2)的第1横向封闭截面部22及第2横向封闭截面部23。此外，加强板20具有与轮拱形状部14协同形成沿上下方向延伸的封闭截面(纵向封闭截面C3)的多个纵向封闭截面部24。多个纵向封闭截面部24与第1横向封闭截面部22及第2横向封闭截面部23垂直(交叉)。也就是说，由轮拱形状部14和加强板20， 构成了正面视图中呈十字形或格子状的封闭截面。因此，藉由加强板20,能够提高轮拱形状部14的车宽方向及上下方向的刚度及强度，意即能够提高整体的刚度及强度。这样，在小面积偏置碰撞(小面积重叠碰撞)或斜角碰撞中前轮碰撞了轮拱形状部14时，能够藉由加强板 20减轻轮拱形状部14向车厢2侧的变形。此外，由于多个横向封闭截面部21及多个纵向封闭截面部24—体设置于加强板20,因此能够减少零件的数量。此外，由于多个横向封闭截面部 21和多个纵向封闭截面部24交叉，加强板20的刚度及强度得到了增效性提高，因此能够抑制板厚的增加。
[0052]此外，如图6所示，最下侧的横向封闭截面部21即第1横向封闭截面部22和与其分体形成的横向构件40—起，使侧梁50和通道部件30之间相连接，构成了前围板横向构件80， 因此藉由前围板横向构件80,提高了侧梁50和通道部件30之间的刚度及强度。因此，例如即使正面碰撞中动力源装置P后退时，也能藉由前围板横向构件80抑制动力源装置P的后退。
[0053]此外，如图6、图8所示，在第1横向封闭截面部22的车宽方向外侧的端部，设置有向后方弯曲而成的横向凸缘部22d，侧梁内板51的前端部51a重叠接合于横向凸缘部22d的车宽方向内侧。因此，即使在发生碰撞时横向凸缘部22d和侧梁内板51发生剥离时，由于第1横向封闭截面部22的纵向壁部22a抵接于侧梁内板51的前端部51a，也能藉由侧梁50承受碰撞负载。[〇〇54]此外，如图6、图8所示，由于在将顶举加强肋53的前端部向车宽方向外侧弯曲而成的加强肋凸缘部53a，重叠接合有支腿60的车宽方向外侧端部，因此，由前围板下板10和第1 横向封闭截面部22构成且沿车宽方向延伸的第1横向封闭截面C1，处于藉由支腿60,连接于由顶举加强肋53和侧梁内板51构成且沿前后方向延伸的封闭截面(即侧梁的封闭截面)的前端部的状态。因此，能够很好地使负载从沿车宽方向延伸的封闭截面即前围板横向构件 80,向沿前后方向延伸的封闭截面即侧梁50传递。[〇〇55]此外，如图7、图9所示，由于作为纵向封闭截面部24之一的最内侧纵向封闭截面部 25隔着前围板下板10配置于前侧车架70的弯曲部71的相反侧，由最内侧纵向封闭截面部25 加强了弯曲部71。因此，当发生小面积偏置碰撞或正面碰撞时，前侧车架70能够适当地变形而有效吸收冲击能量，并能抑制前围板下板10向车厢2侧变形。
[0056]此外，如图5所示，由于加强板20在第1横向封闭截面部22的上侧和下侧藉由轮拱形状部14接合于支腿60,支腿60在第1横向封闭截面部22的前方与轮拱形状部14协同形成沿车宽方向延伸的支腿第1封闭截面C4,因此，沿车宽方向延伸的2个封闭截面(即第1横向封闭截面C1及支腿第1封闭截面C4)处于隔着轮拱形状部14前后连接的状态。因此，能够提高轮拱形状部14的刚度及强度，抑制轮拱形状部14的变形。[〇〇57]此外，本实施方式中，加强板20通过热压成型形成。此处所谓热压成型，又称作热冲压成型，是指加热钢板使其软化后进行冲压加工，同时通过与模具的接触产生的冷却效果进行淬火的成型方法。其特征在于:通过加热软化，抑制钢板的回弹，提高尺寸精度;并且，通过淬火，使部件具有较高的强度。因此，即使加强板20使沿车宽方向延伸的第1、第2横向封闭截面部22、23和沿上下方向延伸的多个纵向封闭截面部24交叉着形成一体，也能抑制尺寸误差。此外，由于通过淬火使加强板20具有较高的强度，因此能够同时实现刚度及强度的加强以及部件的轻量化。[〇〇58]此外，如图5所示，由于加强板20的上缘部26在比棱线部16更靠近上侧(轮拱形状部14的外侧)的位置接合于前板部11，该棱线部16为前板部11和轮拱形状部14之间的边界， 因此，由加强板20加强了棱线部16。因此，能够减轻碰撞时轮拱形状部14向车厢2侧的变形。
[0059]此外，如图4、图6所示，第1横向封闭截面部22的上壁部22b在与棱线部16对应的部位，前后方向的宽度尺寸最大，该棱线部16为一般部15即倾斜部12和轮拱形状部14之间的边界，因此，能够有效加强应力较为集中的棱线部16,并可抑制第1横向封闭截面部22向车厢2侧的突出，从而确保较为宽敞的车厢空间。
[0060]以上参照附图，对本实施方式的车身结构1进行了详细说明，但本发明并不局限于此，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当的变更。
[0061]例如，左右的加强板20并非必须为对称结构。本实施方式中，右侧(副驾驶席侧)的加强板20的上缘部26也可接合于比轮拱形状部14的上侧的棱线部16更靠近下侧的位置。 [〇〇62]此外，对于形成于加强板20的横向封闭截面部21及纵向封闭截面部24的数量不做特别的限定。例如，也可交叉设置1个横向封闭截面部和1个纵向封闭截面部。[〇〇63]此外，加强板20的成型方法并不局限于热压成型，例如，也可利用通常的冲压成型形成。此外，加强板20的材质并不局限于钢板，也可由碳纤维增强树脂部件等构成。
【主权项】
1.一种车身结构，其特征在于，其具备:前围板下板，其具有构成轮拱的一部分的轮拱形状部，并划分动力源装置室和车厢，加强板，其从车厢侧覆盖所述轮拱形状部，以及侧梁，其前端部连接于所述前围板下板的车宽方向的端部，并沿前后方向延伸设置；所述加强板具有:横向封闭截面部，其与所述轮拱形状部协同形成沿车宽方向延伸的封闭截面，以及纵向封闭截面部，其与所述轮拱形状部协同形成沿上下方向延伸的封闭截面，并与所 述横向封闭截面部交叉。2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，其还具备通道部件，该通道部件连接于所述前围板下板的车宽方向的中央部，所述横向封闭截面部沿上下方向分离配置有至少2个，最下侧的所述横向封闭截面部和与其分体形成的横向构件一同使所述侧梁和所述通 道部件之间相连，构成前围板横向构件。3.根据权利要求1或权利要求2所述的车身结构，其特征在于，所述侧梁由配置于车宽方向内侧的侧梁内板和配置于车宽方向外侧的侧梁外板构成， 呈中空形状，在所述横向封闭截面部的车宽方向外侧的端部，设置有向后方弯曲而成的凸缘部，在所述凸缘部的车宽方向内侧，重叠接合有所述侧梁内板的前端部。4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，其还具备支腿，该支腿隔着所述前围板下板在所述横向封闭截面部的相反侧沿车宽方 向延伸设置，在所述侧梁的前端部设置有顶举加强肋，该顶举加强肋在所述侧梁内板和所述侧梁外 板之间沿前后方向延伸，在将所述顶举加强肋的前端部向车宽方向弯曲而成的加强肋凸缘部，重叠接合有所述 支腿的车宽方向外侧的端部。5.根据权利要求1?4中的任一项所述的车身结构，其特征在于，其还具备前侧车架，该前侧车架在所述动力源装置室沿前后方向延伸设置，后端部连 接于所述前围板下板，在所述前侧车架的后端部设置有弯曲部，该弯曲部向下方弯曲并与所述前围板下板协 同形成封闭截面，所述纵向封闭截面部隔着所述前围板下板配置于所述弯曲部的相反侧。6.根据权利要求1?5中的任一项所述的车身结构，其特征在于，其还具备支腿，该支腿隔着所述前围板下板在所述横向封闭截面部的相反侧沿车宽方 向延伸设置，所述加强板在所述横向封闭截面部的上侧和下侧藉由所述轮拱形状部接合于所述支 腿，所述支腿在所述横向封闭截面部的前方与所述轮拱形状部协同形成封闭截面。7.根据权利要求1?6中的任一项所述的车身结构，其特征在于，所述加强板通过热压成型而成。8.根据权利要求1?7中的任一项所述的车身结构，其特征在于，所述加强板的上缘部在比棱线部更靠近外侧的位置接合于所述前围板下板的一般部， 该棱线部为所述前围板下板的一般部和所述轮拱形状部之间的边界。9.根据权利要求1?8中的任一项所述的车身结构，其特征在于，所述横向封闭截面部具有沿车宽方向且沿前后方向延伸的上壁部，所述上壁部在与棱线部对应的部位沿前后方向的宽度尺寸为最大，该棱线部为所述前 围板下板的一般部和所述轮拱形状部之间的边界。
【文档编号】B62D25/14GK105984505SQ201610038869
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年1月20日
【发明人】吉田真康, 镰田知仁, 芳賀辉
【申请人】本田技研工业株式会社