摩托车前大灯总成的大灯前罩及其安装结构的制作方法

本实用新型属于摩托车照明结构领域，具体涉及一种摩托车前大灯总成的大灯前罩及其安装结构。

背景技术：

目前，现有的摩托车前大灯总成形如公告号为CN103241311B，名为“摩托车车头组件安装结构”所示，该摩托车车头组件安装结构（参见图1和图2）包括上下连板组件、大灯组件和仪表组件；

所述上下连板组件由上连板1、下连板2和连接柱3组装而成；

所述大灯组件由大灯4和大灯护罩5组装而成；

所述仪表组件由仪表6、仪表护罩前体7、仪表护罩后体8和点火开关10组装而成，所述仪表6和点火开关10安装在仪表护罩后体8内；

还包括注塑成型的左右对称的安装护罩9,所述安装护罩9为中部挖空、周边带有向后延伸的围边的罩体，所述仪表护罩前体7的下端与大灯护罩5的上端安装在一起，仪表护罩后体8的下端与安装护罩9上侧的围边安装在一起，大灯护罩5罩在大灯4的前方并与大灯4安装在一起，安装护罩9位于大灯4的后方并与大灯4安装在一起，所述大灯4的底部、安装护罩9的底部和大灯护罩5的底部通过螺栓连接，所述安装护罩9上侧的围边与上连板1安装在一起，安装护罩9的底部左右对称设置有插杆A，插杆A插入下连板2上对应设置的插孔A′内，所述安装护罩9的左右两侧的围边上分别设置有一个转向灯安装孔9a。

但上述摩托车车头组件安装结构仍存有结构较为复杂，装配效率较低的不足之处，具体为：

现有的摩托车前大灯总成中大灯护罩5与安装护罩9之间连接处往往具有一圈裸露在外的缝隙（参见图2中箭头所指处，因制造和安装误差，致使该缝隙很难避免）；然而，该缝隙容易进水和灰尘，除此之外还容易向外透光，严重影响了产品的使用体验。

基于此，申请人考虑设计一种结构简单可靠，防水性、防尘性、防透光性更好的摩托车前大灯总成的大灯前罩及其安装结构。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样提供一种结构简单可靠，防水性、防尘性、防透光性更好的摩托车前大灯总成的大灯前罩及其安装结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

摩托车前大灯总成的大灯前罩，所述大灯前罩用于罩在摩托车前大灯总成的前大灯的前侧方，所述大灯前罩的中部具有供前大灯的光线射出的照射用穿孔；其特征在于：所述大灯前罩的后侧方具有遮挡部，所述遮挡部用于供大灯前罩在安装后遮挡住摩托车前大灯总成的护罩后板的侧端边缘。

采用上述大灯前罩后，即可通过上述遮挡部来遮挡住护罩后板的外侧端，使得护罩后板与大灯前罩之间的缝隙位于遮挡部内部，这样一来，即能够有效防止雨水或泥沙经该缝隙进入，以及防止光线经该缝隙射出，增加商品性、实用性，提升用户体验好感。

进一步，所述遮挡部整体呈向外后方扩张状结构。

这样一来，摩托车在雨天高度行驶时，能够通过“整体呈向外后方扩张状结构”的遮挡部的表面来形成引导面，从而将撞击至大灯前罩上的雨水向摩托车外后方向引导，进一步增强前大灯总成的防水性能。

与此同时，采用上述“遮挡部整体呈向外后方扩张状结构”还使得遮挡部在不大幅增加风阻的前提下，提升遮挡部的迎风面面积，使得遮挡部的能够更好的利用摩托车行驶时吹向遮挡部表面的风来吹走遮挡部的表面积尘或积水。

一种摩托车前大灯总成的大灯前罩的安装结构，包括安装构件和安装孔，其特征在于：所述安装构件固定设置在所述大灯前罩的后侧面上正对所述护罩后板的周向边缘的位置，所述安装孔设置于所述护罩后板的周向边缘上正对所述安装构件的位置，所述安装构件与所述安装孔能够配合相连。

不同于现有技术中“大灯前罩是与前大灯固定相连后，在将前大灯固定安装在护罩后板来实现大灯前罩”的安装结构。这样在对前大灯进行检修更换时时需将大灯前罩、前大灯和护罩后板三者拆离开来，故操作起来较为繁琐。

采用上述优选后，可使得大灯前罩能够直接与护罩后板相连来实现安装，这样不仅能提高大灯前罩的安装效率。且在对前大灯进行维修更换时，仅需将大灯前罩从护罩后板上拆卸，即可对前大灯进行维修或更换，从而显著提升前大灯维修或更换操作效率。

进一步，所述安装构件包括紧固用连接柱，所述紧固用连接柱为凸起形成于所述大灯前罩的后侧面的空心柱状结构；所述紧固用连接柱上位于所述大灯前罩上的一端为开口端，远离所述大灯前罩的一端为封闭端，且所述封闭端上设置有连接用穿孔；

所述安装孔包括紧固用连接孔，所述紧固用连接孔正对所述连接用穿孔设置，且所述大灯前罩与所述护罩后板通过贯穿所述连接用穿孔和所述紧固用连接孔的螺栓与螺母相配合来实现紧固相连。

上述紧固用连接柱、紧固用连接孔以及螺栓与螺母相配合的结构，能够大灯前罩与护罩后板之间的紧固相连。

紧固用连接柱上位于所述大灯前罩上的一端为通孔的结构，使得紧固用连接柱的内部形成“沉头孔”型结构，这样能够使得螺栓头能够沉入其中形成保护。

进一步，所述护罩后板的周向边缘上与所述紧固用连接柱正对的位置处设置有连接用凸台，所述连接用凸台的内部具有内腔，所述内腔上邻近所述护罩后板的一端为开口端；

所述连接用凸台在凸起方向的外端为平板状结构且邻近所述紧固用连接柱的凸台端板，且所述凸台端板上贯穿设置有所述紧固用连接孔。

上述连接用凸台的设置，能够同时在护罩后板上背离大灯前罩的一侧形成一个凹槽，这样一来，即能够使得锁紧螺母整体落在该凹槽内形成保护。

进一步，所述连接用凸台整体位于所述护罩后板的周向边缘的最外侧，且所述连接用凸台上处在该最外侧处的一侧面为开口侧；

还包括加强连接件，所述加强连接件包括两块整体呈平行状的夹块，以及连接在两块夹板的任一相邻侧端之间的连接块；

两块所述夹块上远离所述连接块的开口端经所述开口侧插入并包夹住所述凸台端板，且两块所述夹块上贯穿设置与所述紧固用连接孔相贯通的装配孔。

采用上述连接用凸台与加强连接件相配合的结构后，即可通过加强连接件来便捷地包夹住凸台端板，加强连接件不仅使用起来十分方便，不易掉落，还能够起到垫块的作用，增强凸台端板处的结构强度，从而能够使得护罩后板与大灯前罩之间的连接能够更为可靠。

进一步，所述加强连接件的连接块上贯穿设置有限位孔；所述凸台端板上邻近所述开口侧的端面上凸起形成有一个用于插接至所述限位孔内的限位柱，所述限位柱插接至所述限位孔后能够使得所述装配孔与所述紧固用连接孔正对贯通。

上述加强连接件的连接块上的限位孔与上述限位柱配合的结构，能够帮助加强连接件更为快速准确地准确定位，从而帮助提升前大灯总成的装配质量和装配效率。

进一步，所述安装构件包括定位用插头，所述定位用插头凸起形成于所述大灯前罩的后侧面，且该定位用插头上远离所述大灯前的外端部分为整体呈蘑菇头状结构且能够弹性收缩的限位端头；

所述安装孔包括定位用插孔，所述定位用插孔贯穿设置在所述护罩后板的周向边缘上正对所述定位用插头的位置，且所述限位端头贯穿所述定位用插孔后形成限位。

这样一来，即可通过定位用插头与定位用插孔来快速实现大灯前罩与护罩后板快速装配连接。

且在将“定位用插头与定位用插孔”与“紧固用连接柱与紧固用连接孔”结合使用后，能够首先通过“定位用插头与定位用插孔”来实现大灯前罩与护罩后板之间的快速装配定位；随后在通过“紧固用连接柱与紧固用连接孔”来确保大灯前罩与护罩后板之间的连接强度，提升前大灯总成的装配质量和效率。

进一步，所述定位用插接限位头为设置于所述大灯前罩的后侧面上部且在摩托车的横向上间隔分布的至少两个。

这样一来，上述定位用插接限位头即可确保大灯前罩与护罩后板之间的定位与连接更为准确。

进一步，所述大灯前罩的后侧面上邻近所述照射用穿孔的位置凸起形成有卡筋槽，所述卡筋槽为沿所述照射用穿孔的环型边缘间隔设置的多个，且所述卡筋槽整体呈插块状；

所述前大灯的灯罩上正对所述卡筋槽处对应设置有定位卡筋，所述定位卡筋包括凸起形成于所述灯罩外表面上且相互平行的两块凸块，所述两块凸块之间间隔形成有供所述卡筋槽插入并限位的插槽；所述卡筋槽插接至所述插槽内形成限位。

上述卡筋槽的设置不仅能够加强大灯前罩照射用穿孔处的结构强度，还能够通过上述卡筋槽与定位卡筋相配合的结构来使得大灯前罩实现更为精准地定位，从而更好地确保前大灯总成外形的一致性（现有技术中前大灯与大灯前罩易出现相互错位，影响前大灯总成外形的一致性）。

与此同时，上述卡筋槽和定位卡筋的设置，还能防止大灯前罩和前大灯的灯罩（前大灯）在摩托车行驶方向上的振动，提升前大灯总成装配的牢固性和可靠性。

附图说明

图1和图2为现有技术中公告号为CN103241311B，名为“摩托车车头组件安装结构”的结构示意图。

图3为一种采用了本实用新型的摩托车前大灯总成的立体结构示意图（前向）。

图4为图3中一种采用了本实用新型的摩托车前大灯总成的爆炸图。

图5为一种采用了本实用新型的摩托车前大灯总成的立体结构示意图（后向）。

图6为图5中A处放大图。

图7为图5中一种采用了本实用新型的摩托车前大灯总成的爆炸图。

图8为大灯前罩的正后视图。

图9为图8中B处放大图。

图10为一种采用本实用新型的摩托车车头结构的正后视图。

图3至图10中标记为：

1大灯前罩：11照射用穿孔，12遮挡部，13紧固用连接柱，14定位用插头，15卡筋槽，16限位块；

前大灯：21灯罩，22灯座，23延伸板，24环形插槽，25定位用插孔，26定位卡筋，27连接用凸台，28限位柱；

加强连接件：31夹块，32连接块。

具体实施方式

下面结合一种采用了本实用新型的摩托车前大灯总成的附图对本实用新型作进一步的详细说明。其中，针对描述采用诸如上、下、左、右等说明性术语，目的在于帮助读者理解，而不旨在进行限制。在本实施方式中，以摩托车的车头所在侧为前方，以车尾所在侧围后方，以摩托车的宽度方向为横向。

具体实施时：如图3至图10所示，一种摩托车前大灯总成，包括由前往后依次固定相连大灯前罩1（即为本实用新型的大灯前罩）、前大灯和护罩后板；所述大灯前罩1整体罩在所述前大灯的前侧方，所述大灯前罩1的中部具有供前大灯的光线射出的照射用穿孔11；所述前大灯包括灯罩21和灯座22；所述护罩后板用于与安装支架相配合来固定安装在摩托车车身上；

所述灯座22的外围侧面上向四周外凸形成有一圈延伸板23，所述延伸板23与所述灯座22的外后侧部分共同构成所述护罩后板。

同现有技术相比较，上述摩托车前大灯总成由现有的三个独立的部件，减省为了仅包含大灯前罩1和前大灯的两部分结构，这样不仅使得摩托车前大灯总成整体结构更为简化，节约制造工序和成本；也因结构的简化，使得该摩托车前大灯总成的装配效率更高大幅提升，从而帮助提高摩托车整车的生产效率和效益。

其中，所述灯座22的前侧面上设置有一圈能够供所述灯罩21的后侧边缘插入的环形插槽24，所述灯罩21的后侧边缘插接固定在所述环形插槽24内。

具体实施时，所述灯座22的环形插槽24与所述灯罩21的后侧边缘之间可采用热合连接或粘接方式来实现密封固定相连。

上述灯座22与灯座22相配合连接的结构，不仅能够提高灯罩21与灯座22之间的接触面积，从而帮助提升两者连接的牢固度；还能够通过上述环形插槽24与灯罩21的后侧边缘相插接的结构来提升前照灯本体的密封防水和防尘性能，从而使得前照灯能够更为可靠耐用。

其中，所述大灯前罩1的后侧方具有遮挡部12，所述遮挡部12的后端位于所述护罩后板的侧端边缘后方，且所述遮挡部12能够在摩托车横向上遮挡住所述护罩后板的侧端边缘。

现有的摩托车前大灯总成中大灯前罩1与护罩后板之间连接处往往具有一圈裸露在外的缝隙（参见图2中箭头所指处，因制造和安装误差，致使该缝隙很难避免）；然而，该缝隙容易进水和灰尘，除此之外还容易向外透光，严重影响了产品的使用体验。

采用上述大灯前罩1后，即可通过上述遮挡部12来遮挡住护罩后板的外侧端，使得护罩后板与大灯前罩1之间的缝隙位于遮挡部12内部，这样一来，即能够有效防止雨水或泥沙经该缝隙进入，以及防止光线经该缝隙射出，增加商品性、实用性，提升用户体验好感。

其中，所述遮挡部12整体呈向外后方扩张状结构。

这样一来，摩托车在雨天高度行驶时，能够通过“整体呈向外后方扩张状结构”的遮挡部12的表面来形成引导面，从而将撞击至大灯前罩1上的雨水向摩托车外后方向引导，进一步增强前大灯总成的防水性能。

与此同时，采用上述“遮挡部12整体呈向外后方扩张状结构”还使得遮挡部12在不大幅增加风阻的前提下，提升遮挡部12的迎风面面积，使得遮挡部12的能够更好的利用摩托车行驶时吹向遮挡部12表面的风来吹走遮挡部12的表面积尘或积水。

其中，所述大灯前罩1的后侧面上正对所述护罩后板的周向边缘部分固定设置有安装构件，所述护罩后板的周向边缘设置有与所述连接柱对应且能够配合相连的安装孔。

不同于现有技术中“大灯前罩1是与前大灯固定相连后，在将前大灯固定安装在护罩后板来实现大灯前罩1”的安装结构。这样在对前大灯进行检修更换时时需将大灯前罩1、前大灯和护罩后板三者拆离开来，故操作起来较为繁琐。

采用上述优选后，可使得大灯前罩1能够直接与护罩后板相连来实现安装，这样不仅能提高大灯前罩1的安装效率。且在对前大灯进行维修更换时，仅需将大灯前罩1从护罩后板上拆卸，即可对前大灯进行维修或更换，从而显著提升前大灯维修或更换操作效率。

其中，所述安装构件包括紧固用连接柱13，所述紧固用连接柱13为凸起形成于所述大灯前罩1的后侧面的空心柱状结构；所述紧固用连接柱13上位于所述大灯前罩1上的一端为开口端，远离所述大灯前罩1的一端为封闭端，且所述封闭端上设置有连接用穿孔；

所述安装孔包括紧固用连接孔，所述紧固用连接孔正对所述连接用穿孔设置，且所述大灯前罩1与所述护罩后板通过贯穿所述连接用穿孔和所述紧固用连接孔的螺栓与螺母相配合来实现紧固相连。

上述紧固用连接柱13、紧固用连接孔以及螺栓与螺母相配合的结构，能够大灯前罩1与护罩后板之间的紧固相连。

紧固用连接柱13上位于所述大灯前罩1上的一端为通孔的结构，使得紧固用连接柱13的内部形成“沉头孔”型结构，这样能够使得螺栓头能够沉入其中形成保护。

其中，所述护罩后板的周向边缘上与所述紧固用连接柱13正对的位置处设置有连接用凸台27，所述连接用凸台27的内部具有内腔，所述内腔上邻近所述护罩后板的一端为开口端；

所述连接用凸台27在凸起方向的外端为平板状结构且邻近所述紧固用连接柱13的凸台端板，且所述凸台端板上贯穿设置有所述紧固用连接孔。

上述连接用凸台27的设置，能够同时在护罩后板上背离大灯前罩1的一侧形成一个凹槽，这样一来，即能够使得锁紧螺母整体落在该凹槽内形成保护。

其中，所述连接用凸台27整体位于所述护罩后板的周向边缘的最外侧，且所述连接用凸台27上处在该最外侧处的一侧面为开口侧；

还包括加强连接件，所述加强连接件包括两块整体呈平行状的夹块31，以及连接在两块夹板的任一相邻侧端之间的连接块32；

两块所述夹块31上远离所述连接块32的开口端经所述开口侧插入并包夹住所述凸台端板，且两块所述夹块31上贯穿设置与所述紧固用连接孔相贯通的装配孔。

采用上述连接用凸台27与加强连接件相配合的结构后，即可通过加强连接件来便捷地包夹住凸台端板，加强连接件不仅使用起来十分方便，不易掉落，还能够起到垫块的作用，增强凸台端板处的结构强度，从而能够使得护罩后板与大灯前罩1之间的连接能够更为可靠。

其中，所述加强连接件的连接块32上贯穿设置有限位孔；所述凸台端板上邻近所述开口侧的端面上凸起形成有一个用于插接至所述限位孔内的限位柱28，所述限位柱28插接至所述限位孔后能够使得所述装配孔与所述紧固用连接孔正对贯通。

上述加强连接件的连接块32上的限位孔与上述限位柱28配合的结构，能够帮助加强连接件更为快速准确地准确定位，从而帮助提升前大灯总成的装配质量和装配效率。

其中，所述紧固用连接柱13为在所述大灯前罩1的竖向和横向上分别分布设置的至少两个。

这样一来，即能够显著提升大灯前罩1与护罩后板之间连接的强度。

其中，所述安装构件包括定位用插头14，所述定位用插头14凸起形成于所述大灯前罩1的后侧面，且该定位用插头14上远离所述大灯前的外端部分为整体呈蘑菇头状结构且能够弹性收缩的限位端头；

所述安装孔包括定位用插孔25，所述定位用插孔25贯穿设置在所述护罩后板的周向边缘上正对所述定位用插头14的位置，且所述限位端头贯穿所述定位用插孔25后形成限位。

这样一来，即可通过定位用插头14与定位用插孔25来快速实现大灯前罩1与护罩后板快速装配连接。

且在将“定位用插头14与定位用插孔25”与“紧固用连接柱13与紧固用连接孔”结合使用后，能够首先通过“定位用插头14与定位用插孔25”来实现大灯前罩1与护罩后板之间的快速装配定位；随后在通过“紧固用连接柱13与紧固用连接孔”来确保大灯前罩1与护罩后板之间的连接强度，提升前大灯总成的装配质量和效率。

其中，所述定位用插接限位头为设置于所述大灯前罩1的后侧面上部且在摩托车的横向上间隔分布的至少两个。

实施时，所述紧固用连接柱13在摩托车横向上位于两个所述定位用插接限位头之间的位置。这样一来，即可使得大灯前罩1上设置的所有紧固用连接柱13之间聚拢，降低任意相邻两个紧固用连接柱13之间的间距，提升装配效率。

这样一来，上述定位用插接限位头即可确保大灯前罩1与护罩后板之间的定位与连接更为准确。

其中，所述大灯前罩1的后侧面上邻近所述照射用穿孔11的位置凸起形成有卡筋槽15，所述卡筋槽15为沿所述照射用穿孔11的环型边缘间隔设置的多个，且所述卡筋槽15整体呈插块状；

所述前大灯的灯罩21上正对所述卡筋槽15处对应设置有定位卡筋26，所述定位卡筋26包括凸起形成于所述灯罩21外表面上且相互平行的两块凸块，所述两块凸块之间间隔形成有供所述卡筋槽15插入并限位的插槽；所述卡筋槽15插接至所述插槽内形成限位。

实施时，所述定位插槽和定位插块可以在大灯前罩1和灯罩21上交换设置位置，采用此种实施方式应视为与上述实施方式相等同，应同样视为落入专利的保护范围。

上述卡筋槽15的设置不仅能够加强大灯前罩1照射用穿孔11处的结构强度，还能够通过上述卡筋槽15与定位卡筋26相配合的结构来使得大灯前罩1实现更为精准地定位，从而更好地确保前大灯总成外形的一致性（现有技术中前大灯与大灯前罩1易出现相互错位，影响前大灯总成外形的一致性）。

与此同时，上述卡筋槽15和定位卡筋26的设置，还能防止大灯前罩1和前大灯的灯罩21（前大灯）在摩托车行驶方向上的振动，提升前大灯总成装配的牢固性和可靠性。

在实施时，优选前大灯的灯罩21设置的定位卡筋26中的两块凸块的两个背离侧面与前大灯的灯罩21的表面之间设置有加强筋块，以此提升定位卡筋26的结构强度。

其中，所述定位卡筋26在自身长度方向的两端为露在所述插槽外部的限位端，所述限位端的边缘垂直延伸形成有能够与所述插槽的端部相抵的限位块16。

这样一来，不仅能够通过上述限位块16来增强定位卡筋26自身的结构强度，还能够通过上述限位块16来使得定位卡筋26能够获得的更好地限位和定位。

以上仅是本实用新型优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。