连接板及车辆框架结构的制作方法

本实用新型涉及一种连接板及使用该连接板的车辆框架结构。

背景技术：

现有的车辆常采用框架车身，框架车身包括顶盖、侧围和底板，顶盖包括顶盖横梁和顶盖边纵梁，侧围包括侧围立柱和侧围上纵梁，顶盖和侧围的连接方式通常有两种：1）顶盖横梁的端面直接通过焊接或螺栓固定在侧围立柱的上边缘上；例如授权公告号为CN204137132U、申请日为2014年08月28日的中国实用新型专利公开了一种使用横梁侧围连接板的车身，车身包括顶盖横梁、侧围和用于增强固定顶盖横梁和侧围之间连接的连接板，所述顶盖横梁与侧围直接连接，所述连接板包括呈弧形的主连接板，在主连接板的弧形外端面上连接设有呈弧形的辅连接板，所述辅连接板与主连接板间背对固定设置，主连接板与辅连接板焊接连接。使用时，顶盖横梁与侧围焊接或螺栓连接，主连接板的两端分别与顶盖横梁和侧围焊接固定，弧形的主连接板的向外凸出的端面朝向顶盖横梁和侧围。

2）顶盖横梁与顶盖边纵梁焊接或螺栓连接形成整体式的顶盖，顶盖边纵梁侧面与侧围的上纵梁的侧面焊接或螺接。例如授权公告号为CN203902685U、申请日为2014年10月29日的中国实用新型专利公开了一种客车顶盖骨架结构及具有其的客车，所述客车顶盖骨架结构包括侧围和顶盖，侧围包括侧围上纵梁和侧围立柱，顶盖包括顶盖边纵梁和顶盖横梁，所述顶盖横梁的两端分别与左、右顶盖边纵梁焊接连接，所述顶盖边纵梁沿客车的纵向方向焊接到侧围上纵梁上，所述客车顶盖骨架结构还包括支撑件，所述支撑件的第一端与顶盖横梁焊接连接，支撑件的第二端与侧围上纵梁焊接连接，本方案中的支撑件相当于用于增强顶盖横梁和侧围连接的连接板，连接板安装在顶盖与侧围连接处朝向车内的一侧。

当车辆发生侧翻时，顶盖横梁及侧围对碰撞能量进行吸收及传递分解，以减少碰撞侧结构对乘员空间的侵入，达到保护车内乘客的目的，在此过程中，顶盖横梁与顶盖边纵梁或侧围立柱的连接处具有将外部冲击力传递到框架车身各处的至关重要的作用，其刚度受到很大考验。上述两种方案中的连接板在顶盖和侧围连接时起到辅助增强的作用，其增强作用有限，对增强顶盖和侧围之间的连接强度能力较差，且两种方案中的连接板均安装在顶盖与侧围连接处朝向车内的一侧，安装时，连接板需要占用额外的安装空间，降低车身空间利用率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种连接板，以解决现有技术中的顶盖与侧围之间的连接刚度较差的问题，也提供了使用该连接板的车辆框架结构。

为解决上述问题，本实用新型中的车辆框架结构采取如下技术方案：车辆框架结构包括顶盖和侧围，所述顶盖包括顶盖横梁，所述顶盖横梁与所述侧围之间或者与顶盖上的顶盖边纵梁之间设有连接板，所述连接板包括前后间隔设置的加强槽，加强槽之间形成用于与顶盖横梁的端部搭接的连接槽，连接板还包括与加强槽和连接槽的槽壁过渡连接的用于与顶盖边纵梁或侧围贴合固定的贴合固定部。

所述顶盖横梁的横截面呈“几”字型，顶盖横梁与“几”字的顶面对应的部分与连接槽的槽底贴合固定，顶盖横梁与“几”字的底部对应的翻边分别与两侧的加强槽的槽底的外表面贴合固定。

所述顶盖横梁和加强槽、连接槽通过螺栓连接。

所述顶盖横梁上焊接有供螺栓配合连接的螺母，所述连接槽与顶盖横梁通过在连接槽的槽底沿连接槽的延伸方向间隔设置的螺栓连接，所述顶盖横梁的翻边与加强槽底部通过螺栓连接。

所述加强槽远离连接槽的一侧的槽壁设有向外翻折的加强折边。

所述加强折边与加强槽的槽底之间的距离大于加强槽的槽底与连接槽的槽底之间的距离。

所述连接板用于与顶盖横梁搭接的部分由上向下呈弧形弯曲。

本实用新型中的连接板采用的技术方案是：连接板包括前后间隔设置的加强槽，加强槽之间形成用于与顶盖横梁的端部搭接的连接槽，连接板还包括与加强槽和连接槽的槽壁过渡连接的用于与顶盖边纵梁或侧围贴合固定的贴合固定部。

所述连接槽上用于与顶盖横梁贴合固定的面上设有供螺栓穿过的间隔设置的连接槽通孔，所述加强槽上用于与顶盖横梁的翻边贴合固定的面上设有供螺栓穿过的加强槽通孔。

所述加强槽远离连接槽的一侧的槽壁设有向外翻折的加强折边。

所述加强折边与加强槽的槽底之间的距离大于加强槽的槽底与连接槽的槽底之间的距离。

所述连接板用于与顶盖横梁搭接的部分由上向下呈弧形弯曲。

本实用新型的有益效果是：顶盖横梁和顶盖边纵梁或侧围之间通过连接板连接，连接板上间隔设置的加强槽使连接板具有较高的刚度，加强槽之间的连接槽与顶盖横梁的端部搭接，连接板的贴合固定部与顶盖边纵梁或侧围贴合固定，连接板的刚度大于顶盖横梁的刚度，使用连接板连接在顶盖横梁和顶盖边纵梁或侧围之间时，能够增强顶盖和侧围之间的连接刚度，从而提高车身框架的刚度，当车辆发生侧翻时，顶盖横梁及侧围对碰撞能量进行吸收及传递分解，以减少碰撞侧结构对乘员空间的侵入，达到保护车内乘客的目的，符合车辆的安全要求。

附图说明

图1为本实用新型中连接板与顶盖横梁、侧围连接的结构示意图；

图2为图1沿A-A的剖面图；

图3为图1沿折线B-B的阶梯剖面图；

图4为本实用新型中的连接板的立体示意图。

附图中，1-顶盖横梁，11-翻边，2-连接板，21-连接槽，211-连接槽通孔，22-加强槽，221-加强槽通孔，23-贴合固定部，24-加强折边，3-侧围立柱，4-螺栓，5-螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型中的车辆框架结构的具体实施例，如图1-4所示，车辆框架结构包括顶盖和侧围，所述顶盖包括顶盖横梁1和顶盖边纵梁，所述侧围包括侧围立柱3，所述顶盖横梁1与所述侧围之间或者与顶盖上的顶盖边纵梁之间设有连接板2，所述连接板2包括前后间隔设置的加强槽22，加强槽22之间形成用于与顶盖横梁1的端部搭接的连接槽21，连接板2还包括与加强槽22和连接槽21的槽壁过渡连接的用于与顶盖边纵梁或侧围贴合固定的贴合固定部23。

本实施例中，顶盖横梁1的横截面呈“几”字型，顶盖横梁1与“几”字的顶面对应的部分与连接槽21的槽底贴合固定，顶盖横梁1与“几”字的底部对应的翻边11分别与两侧的加强槽22的槽底的外表面贴合固定，贴合固定能够提高顶盖横梁1与连接板2之间的连接强度。在其他实施例中，“几”字型的顶面对应的顶盖横梁1的凸起部分方向向下，连接槽21贴合固定在顶盖横梁1的上表面；“几”字型的顶面对应的顶盖横梁1的凸起部分方向向上，连接槽21贴合固定在顶盖横梁1的上表面或下表面；顶盖横梁1的横截面形状可以替换为其他形状，连接槽21需要与顶盖横梁1的侧面贴合固定。

本实施例中，顶盖横梁1和加强槽22、连接槽21通过螺栓连接，所述顶盖横梁1的背向连接板一侧的面上焊接有供螺栓4配合连接的螺母5，所述连接槽21与顶盖横梁1贴合固定的面上沿连接槽21的延伸方向设置两个供螺栓4穿过的连接槽通孔211。所述连接槽21的两侧的加强槽22的底部与顶盖横梁1的翻边11贴合固定的面上分别至少设置一个供螺栓4穿过的加强槽通孔221，所述连接槽通孔211偏离加强槽通孔221连接形成的直线，如图3所示，图中沿三个螺栓所在位置形成阶梯剖面图，所以转折处形成了断层。在其他实施例中，连接槽通孔的数量可以根据实际需求进行适当的增减；加强槽通孔也可以根据实际需要进行增减；两个以上连接槽通孔与其中一个加强槽通孔位于一条直线；顶盖横梁上也可以不焊接螺母，通过独立的螺栓螺母连接顶盖横梁和连接板；顶盖横梁和连接板之间也可以采用其他连接方式，如焊接或铆接。

本实施例中，贴合固定部23为与加强槽22、连接槽21的槽壁过渡连接的平板，所述平板朝向车身外部的方向延伸，平板的一面与侧围立柱3的上表面贴合并焊接固定。在其他实施例中，平板也可以与侧围的其他部件贴合固定，如侧围上纵梁；贴合固定部23也可以朝向车身内部的方向延伸；平板的一面与顶盖边纵梁的侧面贴合焊接固定；平板与侧围立柱3的上表面也可以通过其他连接方式固定，如螺栓连接；平板也可以替换为间隔设置的连接耳，连接耳与侧围立柱3或顶盖边纵梁固定连接。

本实施例中，加强槽22远离连接槽21的一侧的槽壁设有向外翻折的加强折边24，以进一步增强连接板2自身的刚度。加强折边24与加强槽22的槽底之间的距离大于加强槽22的槽底与连接槽21的槽底之间的距离。所述加强槽22能够进一步提高连接板2的刚度。

本实施例中，连接板2用于与顶盖横梁1搭接的部分由上向下呈弧形弯曲，顶盖横梁1的两端具有与之搭接配合的向下弯曲的部分，连接板2沿连接槽21的延伸方向向下弯曲连接槽21的槽底与相应的顶盖横梁1的固定面相贴合。顶盖横梁1两端弯曲形成车身顶部的拱形结构，能够提高车顶抵御外力侵入的能力。

本实施例中，连接板2为一整块钢板冲压成型的钣金件。简化了加工工艺流程，提高加工效率，同时一体成型的连接板2自身具有更高的刚度。连接槽21和加强槽22的开口均为锥形开口，槽口尺寸大于槽底尺寸的锥形开口便于冲压拔模。在其他实施例中，连接板2也可以是一体式的锻造件或铸造件。

使用时，顶盖横梁1的上表面焊接螺母5，连接板2由一块钢板冲压成型，连接板2的贴合固定部23与侧围立柱3的上部贴合焊接固定，然后将连接板2贴合在顶盖横梁1的下表面，螺栓4穿过连接板2与螺母5螺纹连接，实现顶盖横梁1和侧围立柱3的固定连接。连接板2仅在其贴合固定部23与侧围立柱3焊接连接，对焊装夹具要求较低，焊接过程较容易实现。车辆侧翻时，连接板2处受到的力相比车身框架的其他部分较大，通过仅仅提高连接板2自身的刚度可以实现增强车身框架的刚度，其重量占比较小，有利于车辆的轻量化设计要求。现有的车辆中的顶盖横梁的结构相同，该连接板适应与车辆框架其他顶盖横梁的连接处，通用性较强，较少生产车间单车物料数量，提高生产效率。

本实用新型中的连接板的具体实施例，所述连接板与上述车辆框架结构中的连接板结构相同，这里不再赘述。