轻型货车驾驶室结构的制作方法

本实用新型涉及轻型货车用零部件技术领域，尤其涉及一种轻型货车驾驶室结构。

背景技术：

轻型货车驾驶室需要改进一般包括以下原因：

第一、由于石油资源的逐渐枯竭，新能源技术尚不成熟，汽车轻量化成为实现节能减排的重要途径；

第二、近年来汽车产业不断进步，汽车用户对车辆安全可靠性、驾乘舒适行性要求越来越高，驾驶室的强度取决于车身的结构强度和材料强度，目前大部分轻型货车车身主要由成形性较好的大面积的外覆盖板和强度较高的长条状加强梁通过焊接构成，该种车身结构强度较差，在发生正面碰撞时，碰撞能量无法有效传递，大部分的碰撞能量由驾驶室前部变形吸收，最终导致碰撞后驾驶室内乘员生存空间丧失；并且车身的刚度不足，车辆行驶时由底盘传递的振动和扭转力容易引起驾驶室的变形，能降低车身使用寿命，影响乘员的舒适性；

第三、汽车企业为了降低制造成本，车型开发平台化，零部件通用化成为趋势；

因此，需要提供一种用于轻型货车的车身结构，以期提高整车燃油经济性，降低能量消耗，减少排放。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够避免震动和扭转引起的变形，保证驾驶舒适性和驾驶室耐久性的轻型货车驾驶室结构。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：轻型货车驾驶室结构，包括驾驶室后围板总成、驾驶室左侧围板总成、驾驶室地板总成、驾驶室地板骨架总成、驾驶室右侧围板总成、驾驶室前围板总成、驾驶室顶盖外板总成、顶盖风窗梁板总成，所述驾驶室左侧围板总成包括左侧围裙边板，所述左侧围裙边板外侧压设固定有左侧外围板，所述左侧围裙边板与所述左侧外围板之间形成有左侧围板缓冲空腔；所述驾驶室右侧围板总成与所述驾驶室左侧围板总成结构相应。

作为优选的技术方案，所述顶盖风窗梁板总成包括设于所述驾驶室顶盖外板总成上的风窗围梁，所述风窗围梁与所述驾驶室顶盖外板总成底壁之间布置压设固定有风窗横梁板，所述风窗横梁板与所述驾驶室顶盖外板总成底壁之间形成有风窗缓冲空腔。

作为优选的技术方案，所述驾驶室地板骨架总成包括在所述驾驶室地板总成上对称设置的左纵梁板和右纵梁板，所述左纵梁板和所述右纵梁板分别与所述驾驶室地板总成垂直设置。

作为对上述技术方案的改进，所述左纵梁板和所述右纵梁板分别设置为“Z”形折板。

由于采用了上述技术方案，轻型货车驾驶室结构，包括驾驶室后围板总成、驾驶室左侧围板总成、驾驶室地板总成、驾驶室地板骨架总成、驾驶室右侧围板总成、驾驶室前围板总成、驾驶室顶盖外板总成、顶盖风窗梁板总成，所述驾驶室左侧围板总成包括左侧围裙边板，所述左侧围裙边板外侧压设固定有左侧外围板，所述左侧围裙边板与所述左侧外围板之间形成有左侧围板缓冲空腔；所述驾驶室右侧围板总成与所述驾驶室左侧围板总成结构相应；本实用新型的具有以下好处：

一、降低车了身重量，使车辆在使用过程中更好的提高燃油经济性，减少排放，降低能量消耗。

二、提供了一种轻型货车专用的驾驶室结构，以期提高其结构强度和车身刚度，在发生碰撞时能够实现能量有效传递，为驾驶室内成员提供足够的生存空间，在车辆使用过程中，避免震动和扭转引起的变形，保证驾驶舒适性和驾驶室耐久性。

三、通过零部件通用化设计，提供一种可以适配多种尺寸轮胎的驾驶室，降低了车型研发成本。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例驾驶室地板总成及驾驶室地板骨架总成的俯视原理图；

图3是图1中的B-B向视图；

图4是图1中的A-A向视图；

图5是图1中的S处的结构放大示意图；

图6是图2中的C-C向视图；

图中：1-驾驶室后围板总成；2-驾驶室左侧围板总成；21-左侧围裙边板；22-左侧外围板；23-左侧围板缓冲空腔；3-驾驶室地板总成；4-驾驶室地板骨架总成；41-左纵梁板；42-右纵梁板；5-驾驶室右侧围板总成；6-驾驶室前围板总成；7-驾驶室顶盖外板总成；8-顶盖风窗梁板总成；81-风窗围梁；82-风窗横梁板；83-风窗缓冲空腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1、图2和图3所示，轻型货车驾驶室结构，包括驾驶室后围板总成1、驾驶室左侧围板总成2、驾驶室地板总成3、驾驶室地板骨架总成4、驾驶室右侧围板总成5、驾驶室前围板总成6、驾驶室顶盖外板总成7、顶盖风窗梁板总成8，所述驾驶室左侧围板总成2包括左侧围裙边板21，所述左侧围裙边板21外侧压设固定有左侧外围板22，所述左侧围裙边板21与所述左侧外围板22之间形成有左侧围板缓冲空腔23，且所述左侧围板缓冲空腔23在左侧围板前门柱和左侧围板后门柱处形成两个连通的子空腔。所述驾驶室右侧围板总成5与所述驾驶室左侧围板总成2结构相应，设有右侧围板缓冲空腔，所述右侧围板缓冲空腔与所述左侧围板缓冲空腔23对称设置。与现有技术相比，上述结构在侧围板下部由单层板结构变成了带有中空腔体的双层板结构，截面尺寸和零件屈服强度比单层板结构大幅增加。继而在发生正面碰撞时，能更加有效的向后传递碰撞力，实现避免因侧围中间发生匮缩造成丧失乘员生存空间的目的。

本实施例中，如图1、图4和图5所示，所述顶盖风窗梁板总成8包括设于所述驾驶室顶盖外板总成7上的风窗围梁81，所述风窗围梁81与所述驾驶室顶盖外板总成7底壁之间布置压设固定有风窗横梁板82，所述风窗横梁板82与所述驾驶室顶盖外板总成7底壁之间形成有风窗缓冲空腔83，利用所述风窗横梁板82和所述风窗缓冲空腔83代替现有结构中设置的加强板，在满足驾驶室强度要求的条件下，结构得到了优化，减少了零件数量，实现了降低车身重量的目的。

如图2和图6所示，所述驾驶室地板骨架总成4包括在所述驾驶室地板总成3上对称设置的左纵梁板41和右纵梁板42，所述左纵梁板41和所述右纵梁板42分别与所述驾驶室地板总成3垂直设置，且所述左纵梁板41和所述右纵梁板42分别设置为“Z”形折板。所述左纵梁板41和所述右纵梁板42与所述驾驶室地板总成3呈T型布置，与现有技术此段纵梁设计成U形梁的结构相比，重量降低了约一半，这样通过此结构的转换，降低了驾驶室的重量，达到了提高燃油经济性，减少排放的目的。

本实施例中所述驾驶室前围板总成6包含前围外板、前围上横梁外板、前围上横梁内板、前围外板加强板、前围下内板、左组合灯护板、右组合灯护板、前围下横梁等结构。与现有技术相比，在上述前围下内板外侧取消了金属冷轧板材料的前面板，在驾驶室总成中更换成了质量较轻的塑料材质的前面板。这样通过材料的更换，减少驾驶室零件的数量，进一步降低了驾驶室重量。

各板总成全部采用中强钢和高强钢材料，其余部分使用普通冷轧钢板，按中强钢材料屈服强度大于210MPa，高强钢材料屈服强度大于340MPa的材料标准，与现有技术中采用的DC01、SPCC材料屈服强度130MPa相比，在同等结构下，零件屈服强度增加60％以上。在驾驶室的起到主要传递碰撞力的零部件上，通过选用中强钢和高强钢材料，大幅提升了零件屈服强度。当发生正面碰撞时上述选用中强钢和高强钢材料的零部件匮缩变形更小，能更加有效地将碰撞力传递至侧围板的上部、下部和地板左右纵梁后段，各空腔的设置与正面碰撞力平行，前后方向的刚度极大，有利于力继续传递而不引起前后方向的明显变形，继而可以达到避免驾驶室乘员生存空间丧失的目的。

本实用新型的具有以下好处：

一、降低车了身重量，使车辆在使用过程中更好的提高燃油经济性，减少排放，降低能量消耗。

二、提供了一种轻型货车专用的驾驶室结构，以期提高其结构强度和车身刚度，在发生碰撞时能够实现能量有效传递，为驾驶室内成员提供足够的生存空间，在车辆使用过程中，避免震动和扭转引起的变形，保证驾驶舒适性和驾驶室耐久性。

三、通过零部件通用化设计，提供一种可以适配多种尺寸轮胎的驾驶室，降低了车型研发成本。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。