本实用新型涉及一种降噪轮罩及使用该轮罩的车辆。
背景技术：
为了保证各个轮胎具有一定的转动空间，从而使汽车正常行驶，通常在车上对应于各个轮胎的内侧固定有能够包络轮胎上部的轮罩，并在轮罩上包络区的下部设有由塑料材质制成的挡泥板和衬板，使车身上的相关零件作用在轮罩上，以防止与轮胎发生接触。现有的轮罩一般由金属板材冲压形成，为了提高车内的美观性，通常在钣金轮罩的内侧粘附一侧内饰板，使内饰板成为车厢内壁的一部分。而汽车在行驶的过程中，不仅产生的风噪音大，并且由轮胎与地面的摩擦力所引起的噪音也大，这两大噪声源通过钣金轮罩快速传递到车内，使得车内的噪声较大，从而影响了乘坐舒适性。同时，对于分布式轮边驱动的车辆来说，由于在车轮的轮边半轴处还集成设有用于驱动车轮转动的电机以及连接在电机和车轮之间的减速器，电机的高速度转动以及减速器中的齿轮高速啮合工作时产生的高频噪音也会通过轮罩传递到车内，进一步的降低了车内的乘坐舒适性。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种降噪轮罩，以解决现有技术中的车辆在运行过程中产生的噪音对车内影响较大的问题；本实用新型的目的还在于提供一种使用该降噪轮罩的车辆。
为实现上述目的，本实用新型降噪轮罩的技术方案是：
方案1：降噪轮罩，包括轮罩本体，定义轮罩本体的面向车轮的一侧为外侧，背向车轮的一侧为内侧，所述轮罩本体的外侧面上固定有外降噪结构层。
方案2：在方案1的基础上，所述外降噪结构层包括分层设置的用于吸收噪音的吸音结构和用于隔离噪音的降噪阻隔结构。
方案3：在方案2的基础上，所述吸音结构设置在降噪阻隔结构的内侧。
方案4：在方案3的基础上，所述吸音结构为由PP与PET材料复合而成的轮罩外吸音棉。
方案5：在方案1~4的任一项的基础上，所述外降噪结构层的外侧贴设有固定板，所述固定板与所述轮罩本体之间固定连接而使外降噪结构层夹装在轮罩本体与固定板之间。
方案6：在方案5的基础上，所述轮罩本体的外侧面上焊接有向外凸设的固定支架，所述固定板与所述固定支架之间固定连接而实现固定板与轮罩本体的相对固定。
方案7：在方案6的基础上，所述固定支架包括呈Ω形结构的支撑架，其开口朝向轮罩本体，所述支撑架的两侧横边与所述轮罩本体焊接固定。
方案8：在方案7的基础上，所述固定支架上设置有固定孔，所述固定板上的与固定孔对应的安装孔，所述固定板与所述轮罩本体通过螺栓穿装固定孔与安装孔实现固定连接，所述外降噪结构层上设置有用于避让固定支架的避让结构。
方案9：在方案8的基础上，所述支撑架的顶端设置有通孔，所述固定支架还包括焊接固定在支撑架的顶端内侧面上的焊接螺母，所述焊接螺母的内孔构成所述固定孔。
方案10：在方案8的基础上，所述避让结构为设置在外降噪结构层上贯通内外侧的避让孔。
方案11：在方案7的基础上，所述支撑架的两侧臂高度等于或小于所述外降噪结构层的厚度。
方案12：在方案6的基础上，所述固定支架有多个，间隔布置于轮罩本体的外侧表面上。
方案13：在方案5的基础上，所述固定板为铝板结构。
方案14：在方案1~4的任一项的基础上，所述降噪轮罩的内侧面上还设有内降噪结构层，所述内降噪结构层与所述轮罩本体之间固定连接。
方案15：在方案14的基础上，所述内降噪结构层包括相互复合而成的内降噪阻隔板和轮罩内吸音棉，所述内降噪阻隔板固定于轮罩本体的内侧表面上。
方案16：在方案1~4的任一项的基础上，所述降噪轮罩还包括设置在轮罩本体的内侧的轮罩装饰板，所述轮罩装饰板的内侧面设置有与轮罩装饰板粘接固定的装饰板吸音棉。
本实用新型车辆的技术方案是：
方案17：车辆，包括车体和设置在车体上的降噪轮罩，降噪轮罩包括轮罩本体，定义轮罩本体的面向车轮的一侧为外侧，背向车轮的一侧为内侧，所述轮罩本体的外侧面上固定有外降噪结构层。
方案18：在方案17的基础上，所述外降噪结构层包括分层设置的用于吸收噪音的吸音结构和用于隔离噪音的降噪阻隔结构。
方案19：在方案18的基础上，所述吸音结构设置在降噪阻隔结构的内侧。
方案20：在方案19的基础上，所述吸音结构为由PP与PET材料复合而成的轮罩外吸音棉。
方案21：在方案17~20的任一项的基础上，所述外降噪结构层的外侧贴设有固定板，所述固定板与所述轮罩本体之间固定连接而使外降噪结构层夹装在轮罩本体与固定板之间。
方案22：在方案21的基础上，所述轮罩本体的外侧面上焊接有向外凸设的固定支架，所述固定板与所述固定支架之间固定连接而实现固定板与轮罩本体的相对固定。
方案23：在方案22的基础上，所述固定支架包括呈Ω形结构的支撑架，其开口朝向轮罩本体，所述支撑架的两侧横边与所述轮罩本体焊接固定。
方案24：在方案23的基础上，所述固定支架上设置有固定孔，所述固定板上的与固定孔对应的安装孔，所述固定板与所述轮罩本体通过螺栓穿装固定孔与安装孔实现固定连接，所述外降噪结构层上设置有用于避让固定支架的避让结构。
方案25：在方案24的基础上，所述支撑架的顶端设置有通孔，所述固定支架还包括焊接固定在支撑架的顶端内侧面上的焊接螺母，所述焊接螺母的内孔构成所述固定孔。
方案26：在方案24的基础上，所述避让结构为设置在外降噪结构层上贯通内外侧的避让孔。
方案27：在方案23的基础上，所述支撑架的两侧臂高度等于或小于所述外降噪结构层的厚度。
方案28：在方案22的基础上，所述固定支架有多个，间隔布置于轮罩本体的外侧表面上。
方案29：在方案21的基础上，所述固定板为铝板结构。
方案30：在方案17~20的任一项的基础上，所述降噪轮罩的内侧面上还设有内降噪结构层，所述内降噪结构层与所述轮罩本体之间固定连接。
方案31：在方案30的基础上，所述内降噪结构层包括相互复合而成的内降噪阻隔板和轮罩内吸音棉，所述内降噪阻隔板固定于轮罩本体的内侧表面上。
方案32：在方案17~20的任一项的基础上，所述降噪轮罩还包括设置在轮罩本体内侧的轮罩装饰板，所述装饰板的内侧面上设置有与轮罩装饰板粘接固定的装饰板吸音棉。
本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的降噪轮罩，通过在轮罩本体的外侧表面上设置外降噪结构层，并通过固定连接结构将外降噪结构层固定在轮罩本体上，在实际的工作过程中，外降噪结构层的设置可以吸收风噪音和地面摩擦力产生的噪音，同时电机和减速器所产生的高频噪音的影响也会被该外降噪结构层吸收削减，从而使得通过轮罩传递到车内的噪音得到降低，保证车内的乘坐舒适性，而且二者相对固定能够保证外降噪结构层在降噪时，不会由于受震动或颠簸的原因从轮罩本体的外表面脱落，保证结构的稳定性，结构比较简单。
附图说明
图1为本实用新型的降噪轮罩的实施例的结构示意图；
图2为图1中的轮罩装饰板与装饰板吸音棉的结构示意图；
图3为图1中轮罩本体与内降噪结构层、外降噪结构层的装配结构示意图；
图4为图3中轮罩本体与内降噪结构层的结构示意图；
图5为图3中轮罩本体与外降噪结构层的结构示意图；
图6为图5中的穿孔铝板结构示意图；
图7为图5中轮罩本体的结构示意图；
图8为图7的主视图；
图9为图8中的固定支架的结构示意图；
图10为图9的主视图；
图11为图10的俯视图；
图12为图8中固定支架与轮罩本体的局部装配结构示意图；
图13为图5中轮罩本体与外降噪结构层之间的局部装配结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。
本实用新型的降噪轮罩的实施例：如图3所示，该降噪轮罩应用于轮边驱动式的车辆上，其主要包括设置在车体上的轮罩本体1，在本实施例中，该轮罩本体1包络于车轮的上部，定义轮罩本体1面向车轮的一侧表面为外表面，背向车轮的一侧表面为内表面。对于轮罩本体1来说，为了吸收车辆在行进过程中以及电机和减速器运行过程中产生的噪音，在本实施例中，轮罩本体1的外侧表面上设置有外降噪结构层12，内侧表面上设置有内降噪结构层11。
对于内降噪结构层11来说，如图4所示，内降噪结构层11由两层材料复合而成，两层材料分别是贴设在轮罩本体1的内表面上的内降噪阻隔板111，以及设置在内降噪组隔板的内侧的轮罩内吸音棉112，在本实施例中，轮罩内吸音棉112优选为10mm厚度，内降噪阻隔板111优选为5mm厚度，保证轮罩的装配空间尺寸的同时，最大化的提高降噪效果。同时为了实现内降噪结构层11在轮罩本体1上的固定，在本实施例中，上述的内降噪阻隔板111的外表面上设置有一层粘接胶，在将内降噪结构层11装配到轮罩本体1上时，可直接撕下粘接胶外的防护膜，然后将内降噪结构层11粘贴到轮罩本体1上，并沿着一边用工具将内降噪结构层11压实，避免内降噪结构层11的表面出现褶皱。内降噪结构层11对穿过轮罩本体1传入车内的电机高频噪声进行吸收，对传入车内的减速器中频噪声进行阻隔。
同时，在本实施例中，降噪轮罩还包括固定在轮罩本体1的内侧的轮罩装饰板2，如图1和图2所示，轮罩装饰板2与轮罩本体1之间预留有优选20mm以上的安装间隙，并在该安装间隙中填充有吸声材料，吸声材料的厚度优选为15mm，该吸声材料粘接固定于轮罩装饰板2的外表面上，吸声材料的内表面上覆盖有一层粘接层，在车辆装配时可撕下粘接层表面防护膜而后直接将吸声材料粘贴到轮罩装饰板2的外表面上，在将轮罩装饰板2固定在轮罩本体1的内侧。同时，对于吸声材料来说，其主要是由PP与PET材料复合而成的装饰板吸音棉21，其具有良好的吸收高频噪音的功能。对穿过轮罩本体1传入车内的驱动电机高频噪声进行吸收，降低最终传入车内的噪声能量。
对于外降噪结构层12来说，如图5所示，外降噪结构层12也是由两层材料符合而成，两层材料分别是贴设在轮罩本体1的外表面上的轮罩外吸音棉121，以及设置在轮罩外吸音棉121的外侧的外降噪阻隔板122，通过外降噪阻隔板122来阻挡噪音从轮罩本体1处穿过，对噪音起到了一定的初始降噪效果，同时，轮罩外吸音棉121也可以将产生的高频噪音进行初始吸收，削弱通过轮罩本体1的噪音。外降噪结构层12降低车辆高速行驶时的轮胎噪声、减速器及驱动电机的中高频噪声向车内的传递。
对于外降噪结构层12中的吸音棉和外降噪阻隔板122来说，由于二者均为软质材料，若通过普通的粘接胶进行固定，可能会由于车体震动或颠簸等原因导致固定不牢固，不满足可靠性的要求；而若通过螺栓进行固定，则需要有硬质材料兜底，在本实施例中，为了实现外降噪结构层12的固定，在外降噪阻隔板122的外侧贴设固定有穿孔铝板123，穿孔铝板123的结构如图6所示，通过穿孔铝板123与轮罩本体1之间的固定连接，而实现将外降噪结构层12夹设在穿孔铝板123与轮罩本体1之间，保证了外降噪结构层12的固定可靠性要求，同时穿孔铝板123为较轻的材质，其安装固定也兼顾了安装方便性和轻量化的要求。
穿孔铝板123与轮罩本体1之间的固定方式具体为：在轮罩本体1的外表面上焊接有若干个固定支架13，如图7至图12所示，固定支架13包括截面呈“Ω”形的支撑架131，其包括顶边1311、连接在顶边1311的两端并向下延伸的竖边以及连接对应的竖边下端并相背横向延伸的横边1312，该支撑架131通过其两侧横边1312倒扣焊接固定在轮罩本体1的外表面上，同时在顶边1311上设有贯通两侧板面设置的通孔1313，同时，该固定支架13还包括固定在顶边1311的下板面上的焊接螺母132，且焊接螺母132的内孔与通孔1313同轴布置，在实际的装配过程中，采用螺栓133穿装于穿孔铝板123上的连接孔与焊接螺母132的螺纹孔，从而将穿孔铝板123与焊接螺母132固定连接。进一步的，为了实现穿孔铝板123的稳定安装，在本实施例中，上述的固定支架13有多个，间隔布置于轮罩本体1的外表面上，为了定位及安装螺栓133，在外降噪结构层12生产时，需要根据轮罩本体1上的固定支架13位置，而在外降噪结构层12的对应位置处开设矩形长孔，从而能够避让外固定支架13的凸出位置，同时，为了保证在将穿孔铝板123与固定支架13相对固定后外降噪结构层12的稳固性，在本实施例中，上述的外降噪结构层的厚度要等于上述支撑架131的总高度，这样可以使外降噪结构层12加装到轮罩本体1的外表面后与支撑架131的顶边1311上表面平齐，从而保证在用螺栓133穿过穿孔铝板123将外降噪结构层12固定在轮罩本体1的外表面上时，外降噪结构层12不会被压缩。
在实际的装配过程中，如图13所示，先将对应的外降噪结构层12贴装在轮罩本体1的外表面上，然后将穿孔铝板123压设在外降噪结构层12的外侧，并通过螺栓133将穿孔铝板123与对应的固定支架13之间固定连接，实现外降噪结构层12的安装固定。
在其他实施例中，可不在轮罩的内侧设置内降噪结构层11；内降噪结构层11可以固定在轮罩装饰板2上；固定支架13的具体数量可以根据实际的需要增加或减少；固定支架13也可以设置为卡扣式结构，通过在轮罩本体1上焊接待凹槽的卡扣，然后通过卡扣扣合实现穿孔铝板123的固定，这样可以省去焊接螺母132的设置，装配效率大大提升；Ω形的结构也可以设置为U形结构，U形的一个支臂焊接在轮罩本体上，另一个支臂的内侧固定焊接螺母。
本实用新型所涉及的车辆的实施例，其包括车体和设置在车体上的降噪轮罩，降噪轮罩的结构与上述的降噪轮罩的实施例中的结构一致，不再详细展开。