一种石油修井机驾驶室的安装支座的制作方法

本发明涉及自走式石油修井机与特种车技术领域，具体涉及一种石油修井机驾驶室的安装支座。

背景技术：

自走式石油修井机通常是采用偏置式驾驶室，驾驶室以前、后2排纵向对齐的共4个固定点安装在车架总成上。

如图1～4所示，常规的安装结构多是对应设计2组安装支座1，安装支座1整体为矩形框结构，双立板“п”字型贯通开口作为安装上下紧固件的扳手操作空间；安装支座1由焊接固定的门字行折弯板5和底板6构成，门字行折弯板5用于安装连接偏置驾驶室2的紧固件，底板6用于安装连接车架的紧固件；2组安装支座1的高度尺寸随驾驶室底板结构确定，前组与后组可以有不同。根据驾驶室在行车中的受力特点，通常是2件安装支座的开口方向为前后方向，另2件安装支座的开口方向为左右方向，每个安装支座上下分别通过紧固件进行安装联接。

驾驶室壳体底边3与安装支座的车架安装面4平齐，4个安装支座整体被驾驶室壳体从上方和四周包围在内不外露；另外，驾驶室底部有较多管路、线路及离合变速等各类操纵机构，下部及前后左右方向同时与车架相关结构邻近；驾驶室在实际安装时，上述2组共4个安装支座会出现被邻近结构阻挡、操作空间选择方向受限、难于进行紧固件安装操作的情况。

技术实现要素：

针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种石油修井机驾驶室的安装支座。

本发明公开了一种石油修井机驾驶室的安装支座，包括：圆筒形支撑体；

所述圆筒形支撑体的两端开口处分别安装有第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板的中心均设有安装孔；

所述圆筒形支撑体的侧壁上沿轴向开有操作口。

作为本发明的进一步改进，所述圆筒形支撑体为钢管型材。

作为本发明的进一步改进，所述圆筒形支撑体与所述第一安装板和第二安装板焊接固定。

作为本发明的进一步改进，所述第一安装板和第二安装板为相同的圆形件。

作为本发明的进一步改进，所述圆筒形支撑体、第一安装板和第二安装板的轴线相重合。

作为本发明的进一步改进，所述安装孔的直接大于安装螺栓公称直径1～3mm。

作为本发明的进一步改进，所述安装螺栓为m10、m12或m14螺栓组件。

作为本发明的进一步改进，所述操作口所对应的圆心角为85°～135°。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明的安装支座为轴向对称结构，能够任意调整轴向的安装角度，不受限于仅前后与左右方向，使得开口朝向易于安装操作、有操作空隙的方向，易于生产加工，成本与原结构相当，并可提高安装强度及美观度，有效解决了原有结构的安装工艺缺陷问题。

附图说明

图1为现有安装支座的安装位置示意图；

图2为图1的a向示意图；

图3为图1中安装支座的结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为本发明一种实施例公开的安装支座的结构图；

图6为图5的主视图；

图7为图5的侧视图；

图8为图5的俯视图。

图中：

现有技术：

1、安装支座；2、偏置驾驶室；3、驾驶室底边；4、车架安装面；5、门字行折弯板；6、底板。

本发明：

10、圆筒形支撑体；20、第一安装板；30、第二安装板；40、操作口；50、安装孔；α、操作口的张角。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明做进一步的详细描述：

如图5-8所示，本发明提供一种石油修井机驾驶室的安装支座，将现有双立板“п”字型矩形框结构支座的改为轴向对称的圆筒型；具体包括：圆筒形支撑体10、第一安装板20、第二安装板30、操作口40和安装孔50；圆筒形支撑体10的两端开口处分别安装有第一安装板20和第二安装板30，第一安装板20和第二安装板30的中心均设有安装孔50，圆筒形支撑体10的侧壁上沿轴向开有操作口40；其中：

本发明的圆筒形支撑体10为采用钢管型材加工制成，第一安装板20和第二安装板30可为相同的圆形件，圆筒形支撑体10与第一安装板20和第二安装板30焊接固定，圆筒形支撑体10、第一安装板20和第二安装板30的轴线相重合，成本及加工工艺相对原结构变化不大，结构简单且易于加工。

本发明的第一安装板20的中心设有大于安装螺栓公称直径1～3mm(根据驾驶室与车架本体的孔组加工尺寸的偏差情况定)的安装孔50，用以调节修正驾驶室与车架的孔组定位偏差。第一安装板20用于安装连接驾驶室的紧固件；第二安装板30的中心设有大于安装螺栓公称直径1～3mm的安装孔50，第二安装板30用于安装联接车架的紧固件。本发明适用于石油修井机偏置驾驶室的安装，安装螺栓通常采用m10、m12或m14螺栓组件。

本发明圆筒形支撑体10的侧壁上沿轴向开有操作口40，操作口所对应的圆心角α为85°～135°，如图8所示；操作口40的设置用于留出足够的紧固扳手操作空间。

本发明使用时，当安装螺栓的长度超过支座内空高度时，可先将螺栓穿到对应的安装板上，再进行该支座的组焊。

实施例：

本发明安装支座的具体尺寸可设置如下：

第一安装板20或第二安装板30的中心安装孔50的直径为11～18mm，根据螺栓公称直径加大1mm～3mm确定；

圆筒形支撑体10的内径为55～75mm，圆筒形支撑体10的壁厚为8～12mm，圆筒形支撑体10的高度为25～120mm；

第一安装板20或第二安装板30的直径：根据圆筒形支撑体10的外径加大8～12mm；第一安装板20或第二安装板30的厚度为：8～12mm；

操作口40的开口角度为110°±25°。

圆筒形支撑体10、第一安装板20和第二安装板30采用普通q235或q345钢板及型材钢管即可。

本发明的优点为：

本发明的安装支座为轴向对称结构，能够任意调整轴向的安装角度，不受限于仅前后与左右方向，能结合周边实物空间情况选择合适的方向进行安装操作，使得开口朝向易于安装操作、有操作空隙的方向，易于生产加工，成本与原结构相当，并可提高安装强度及美观度，有效解决了原有结构的安装工艺缺陷问题。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。