本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种安装横梁总成。同时，本实用新型还涉及一种具有该安装横梁总成的电动汽车。
背景技术：
电动汽车以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶。现有技术中，前驱动电机通过安装横梁总成安装于机舱内的纵梁上，在车辆前部发生高速碰撞时，前驱动电机的安装横梁总成受到机舱纵梁传来的冲击，安装横梁总成的后部会斜向上翘起，由于安装横梁总成与制动踏板总成在车辆高度上的间距小，向上翘起的安装横梁总成可能会顶住制动踏板总成，进而冲击人体胸部，影响车内人身安全。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种安装横梁总成，以在汽车发生正面碰撞情况下，翘起的安装横梁总成与制动踏板总成不发生接触，防止因冲击能量传递而造成的人身安全。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种安装横梁总成，安装于车辆的两前机舱纵梁之间，以用于安装前驱动电机，其包括：
安装横梁，沿所述车辆的宽度方向延伸设置，所述安装横梁的两端分别与所述前机舱纵梁连接，且所述安装横梁为沿车辆长度方向间隔设置的两个；于各所述安装横梁上分别形成有安装所述前驱动电机的安装部；各所述安装横梁靠近于所述车辆的制动踏板总成的一端低于所述安装横梁的另一端；
安装纵梁，连接于两所述安装横梁之间，所述安装纵梁为沿所述车辆宽度方向间距设置的两个，且各所述安装纵梁分别沿所述车辆的长度方向延伸设置。
进一步的，各所述安装横梁靠近于所述制动踏板总成的一端形成有向远离所述制动踏板总成方向的弯曲。
进一步的，于各所述安装横梁的两端分别形成有连接通孔，且各所述连接通孔的轴向朝着车辆高度方向设置。
进一步的，对应于各所述通孔，于各所述前机舱纵梁上分别安装有两个间隔设置的支架，且于各所述支架上焊接有可穿设于所述通孔内的凸焊螺栓，以将所述安装横梁固定于所述前机舱纵梁上。
进一步的，各所述安装纵梁分别包括因相互扣合而形成有中空腔体的纵梁上板和纵梁下板，于所述纵梁上板的两相对侧分别设有将所述安装纵梁焊接于所述安装横梁上的翻边。
进一步的，两所述安装纵梁分别靠近于所述安装横梁的端部布置，且分别设于所述安装横梁的两相对侧。
进一步的，于各所述安装横梁上分别形成有若干安装过孔，各所述安装过孔的轴向分别沿所述车辆的高度方向延伸设置。
进一步的，所述安装部为形成于各所述安装纵梁上的安装通孔，各所述安装通孔的轴向分别沿所述车辆的高度方向延伸设置。
进一步的，各所述安装横梁分别采用液压成型工艺一体成型。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的安装横梁总成，通过设置各安装横梁靠近于车辆的制动踏板总成的一端低于安装横梁的另一端,可加大安装横梁总成与制动踏板总成在车辆高度方向上的间距，避免在发生正面碰撞后，安装横梁总成翘起而引发的安全隐患。
(2)各安装横梁上形成的弯曲，可以实现各安装横梁靠近于车辆的制动踏板总成的一端低于安装横梁的另一端，其结构简单，便于加工制造。
(3)连接通孔，便于与前机舱纵梁的连接。
(4)凸焊螺栓将安装横梁安装到前机舱纵梁上，其固定方式牢固可靠。
(5)各纵梁上板上设置的翻边，有利于各安装纵梁焊接到各安装横梁上。
(6)各安装纵梁于各安装横梁上相对侧设置，提高了安装横梁总成的稳定性。
(7)安装过孔，便于安装驱动电机的安装工具的安装。
(8)安装横梁采用液压成型工艺一体成型，可便于加工制造，并具有较的结构强度。
本实用新型的另一目的在于提出一种电动汽车，包括汽车车身，以及于所述汽车车身上间距设置的两前机舱纵梁，于两所述前机舱纵梁间安装有上述的安装横梁总成。
本实用新型的电动汽车与前述的安装横梁总成相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例一所述的安装横梁总成安装状态结构示意图；
图2为图1中A-A方向的剖视图；
图3为本实用新型实施例一所述的安装横梁总成结构示意图；
附图标记说明：
1-安装横梁，101-连接通孔，102-安装过孔，2-第一安装纵梁，201-安装通孔，202-翻边，203-纵梁上板，204-纵梁下板，3-第二安装纵梁，，4-前机舱纵梁，5-支架，6-凸焊螺栓。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
实施例一
本实施例涉及一种安装横梁总成，如图1中所示，其安装于车辆的两前机舱纵梁4之间，以用于安装前驱动电机，安装横梁1总成主要包括：两个沿着车辆的宽度方向延伸的安装横梁1，各安装横梁1沿车辆长度方向间隔设置，以及连接于各安装横梁1之间的两个沿车辆的长度方向延伸的安装纵梁，且各安装纵梁沿车辆宽度方向间隔设置，如此设置，使得本实施例的安装横梁总成构成“井”字型结构，而可具有较好的结构强度和刚度。
具体而言，由图3中所示，本实施例的安装横梁1为液压一体成型的管状结构，如此可保证安装横梁1的结构强度，同时也可便于加工制造。另外，于各述安装横梁1的两端分别形成有连接通孔101，且各连接通孔101的轴向朝着车辆高度方向设置，这种结构可便于各安装横梁1与前机舱纵梁4之间连接部件的安装。当然，各安装横梁1上用于连接前机舱纵梁4的连接部除了为连接通孔还可以是其他的便于连接的结构。
结合图2，本实施例中于前机舱纵梁4上安装有间隔设置的两个支架5，且于各支架5上焊接有可穿设于连通通孔101内的凸焊螺栓6，通过凸焊螺栓6穿过连通通孔101，以将安装横梁1固定于前机舱纵梁4上。除了使用凸焊螺栓6进行连接外，还可以采用其他现有技术中的可拆卸连接方式或采用焊接连接于一起。
继续结合图2，上述的两个安装纵梁均由纵梁上板203和纵梁下板204相互扣合而成，而且为了便于各安装纵梁在两安装横梁1上的安装，于各纵梁上板203上靠近于其两端的两侧分别形成有翻边202，通过将各翻边202部位焊接到各安装横梁1上，以实现安装纵梁在安装横梁1上的固定。本实施例中，除了设置翻边202，还可以设置成其他便于将安装纵梁焊接于安装横梁1上的结构。
本实施例中设置各安装横梁1靠近于车辆的制动踏板总成的一端低于安装横梁1的另一端；为了便于描述，两个安装纵梁中位于制动踏板总成下方的为第一安装纵梁2，相对于第一安装纵梁2，安装于各安装横梁1另一端的为第二安装纵梁3，而且，为了加大安装横梁1总成与制动踏板总成之间的间距，于各安装横梁1上安装有第一安装纵梁2的一端形成有向远离制动踏板总成方向的弯曲。为了达到加大间距的目的，除了设置弯曲，还可以采用其他的变形结构，以实现加大间距的效果。
继续结合图3，两安装纵梁中的第一安装纵梁2焊接于两安装横梁1的下端面，第二安装纵梁3焊接于两安装横梁1的上端面，如此设置可以提高安装横梁1总成的结构稳定性。
除此之外，于第一安装纵梁2和第二安装纵梁3上分别形成有安装通孔201，且安装通孔201的轴向朝着车辆高度方向设置，以用于安装前驱动电机，安装通孔201的设置，结构简单，容易加工实现。
同时，为了便于前驱动电机的安装，于两安装横梁1上还形成有安装过孔101。本实施例中的安装通孔201和安装过孔101的形状和数量还可根据具体的使用情况进行调节。
当然上述的安装通孔201和安装过孔101，也可以根据安装的前驱动电机的具有情况设于安装横梁1或者安装纵梁上，以实现对驱动电机更好的安装固定效果。
基于上述整体结构，本实用新型所述的安装横梁1总成，通过设置各安装横梁1靠近于车辆的制动踏板总成的一端低于安装横梁1的另一端,可加大安装横梁1总成与制动踏板总成在车辆高度方向上的间距，避免在发生正面碰撞后，安装横梁1总成翘起而引发的安全隐患。
实施例二
本实施例涉及一种电动汽车，其主要包括汽车车身，以及于汽车车身上间距设置的两前机舱纵梁4，且于两前机舱纵梁4间安装有实施例一中的安装横梁1总成。
本实用新型的电动汽车与前述的安装横梁总成相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。