本实用新型属于汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种副车架安装结构及电动汽车。
背景技术：
现有技术中，为了使电动汽车达到更高的续航里程，电池包的体积和重量都在不断增大。电池包重量的增加，使电动汽车上安装副车架的位置动刚度不足，且在极限工况下出现开裂问题的可能性较大，因此，车身的副车架位置处的疲劳开裂和动刚度不足的问题，成为电动汽车行业重点关注的焦点问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种副车架安装结构及电动汽车，从而解决现有技术中，电动汽车的副车架位置处的疲劳开裂和动刚度不足的问题。
为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种副车架安装结构，包括：
副车架安装板、副车架安装板加强板、副车架内板加强板、螺母盒和套筒；
其中，所述副车架安装板的断面和所述副车架安装板加强板的断面均呈L形，且所述副车架安装板加强板贴合设置在所述副车架安装板上；
所述副车架内板加强板固定于所述副车架安装板加强板的底板上，且与所述副车架安装板加强板的底板之间设置有一容置空间；
所述套筒固定在所述容置空间内；
所述螺母盒设置于所述副车架内板加强板上。
其中，所述副车架安装板包括相互垂直连接的安装底板和安装侧板；其中，所述安装底板为一三角形结构；所述安装侧板的底端与所述安装底板的第一边连接；所述安装底板的第二边与电动汽车的前纵梁后部连接；所述安装底板的第三边与电动汽车的电池包安装横梁连接。
其中，所述安装侧板的顶边和两个侧边上均设置有第一焊接边，其中，所述第一焊接边垂直于所述安装侧板并向远离所述安装底板的一侧延伸。
其中，所述副车架安装板加强板的侧板的顶边上设置有第二焊接边。
其中，所述安装底板包括：相互连接的第一安装部和第二安装部；其中，所述安装底板的第三边和所述第二安装部分别设置于所述第一安装部相对应的两侧。
其中，所述副车架安装板加强板的底板设置于所述第一安装部上，所述副车架安装板加强板的侧板设置于所述安装侧板中与所述第一安装部相对应的部分。
其中，所述副车架内板加强板包括：螺母盒安装板、连接侧板、纵梁安装板和第三焊接边；
其中，所述螺母盒安装板与所述副车架安装板加强板的底板平行；
所述连接侧板垂直于所述螺母盒安装板，且所述连接侧板(32)的第一边与所述螺母盒安装板的第一边和第二边固定连接，所述连接侧板焊接在所述副车架安装板加强板的底板上；
所述纵梁安装板与所述螺母盒安装板的第三边连接，且垂直于所述螺母盒安装板，并设置在远离所述副车架安装板加强板的方向上；
所述第三焊接边与所述螺母盒安装板的第四边连接，并焊接在所述副车架安装板加强板的底板上。
其中，所述副车架安装板上设置有第一安装孔，所述副车架安装板加强板上设置有第二安装孔，所述副车架内板加强板上设置有第三安装孔，所述第一安装孔、所述第二安装孔、所述第三安装孔和所述套筒，均与所述螺母盒的安装孔同轴。
本实用新型还提供了一种电动汽车，包括如上所述的副车架安装结构。
本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：
本实用新型实施例通过对所述副车架安装结构进行优化，使所述副车架安装结构在满足电池包的尺寸边界限制需要和车辆底盘功能需要的同时，与电池包安装横梁和前围板在车辆的前后方向上形成腔体结构，与前纵梁后部和前围板在车辆的左右方向上形成腔体结构，从而提升了车身副车架部位的动刚度，减小了副车架位置处疲劳开裂的可能性和副车架安装部位的变形量。
附图说明
图1是本实用新型实施例的副车架安装结构示意图；
图2是本实用新型实施例的副车架安装结构与其他部件连接的示意图；
图3是本实用新型实施例沿图2的A-A方向的示意图；
图4是本实用新型实施例沿图2的B-B方向的示意图。
附图标记说明：
1-副车架安装板，2-副车架安装板加强板，3-副车架内板加强板，4-螺母盒，5-前纵梁后部，6-前副车架，7-前围板，8-电池包安装横梁，9-套筒，11-安装底板，111-第一安装部，112-第二安装部，12-安装侧板，13-第一焊接边，14-第一安装孔，21-第二焊接边，22-第二安装孔，31-螺母盒安装板，32-连接侧板，33-纵梁安装板，34-第三焊接边，35-第三安装孔。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本实用新型实施例针对现有技术中，电动汽车的电池包体积和重量不断增大，导致副车架位置疲劳开裂和动刚度不足的问题，提供了一种副车架安装结构及电动汽车，从而解决动刚度不足的问题，减小疲劳开裂的可能性。
如图1-图4所示，本实用新型的一实施例提供了一种副车架安装结构，包括：副车架安装板1、副车架安装板加强板2、副车架内板加强板3、螺母盒4和套筒9。其中，所述副车架安装板1的断面和所述副车架安装板加强板2的断面均呈L形；所述副车架安装板加强板2贴合设置在所述副车架安装板1上；所述副车架内板加强板3固定于所述副车架安装板加强板2的底板上，且与所述副车架安装板加强板2的底板之间设置有一容置空间；所述套筒9固定在所述容置空间内；所述螺母盒4设置于所述副车架内板加强板3上。
其中，将所述副车架安装板1的断面设计为L形，实现了同时与电池包安装横梁8和前纵梁后部5的焊接，从而在满足车辆底盘功能的需要的同时，也满足电池包边界设计的需要。在所述副车架安装板1上贴合设置所述副车架安装板加强板2，提升了所述副车架安装结构的整体刚度，减小了极限工况下的变形量。将所述套筒9设置在所述副车架内板加强板3和所述副车架安装板加强板2之间，进一步提升了所述副车架安装板1与所述螺母盒4之间的悬空部分的刚度。
具体的，L形的所述副车架安装板1包括相互垂直连接的安装底板11和安装侧板12；其中，所述安装底板11为一三角形结构，所述安装侧板12的底边与所述安装底板11的第一边连接，从而使所述副车架安装板1的断面呈L形；所述安装底板11的第二边为前纵梁焊接边，所述安装底板11的第三边为横梁焊接边，如图2所示，电动汽车的前纵梁后部5焊接在所述前纵梁焊接边上，电动汽车的电池包安装横梁8焊接在所述横梁焊接边上。
由于传统汽油车中没有电池包，因此所述副车架安装结构上无需焊接所述电池包安装横梁8，所以所述安装底板11的第三端上设置有第二安装侧板，所述第二安装侧板提升了副车架安装结构的刚度。本实用新型实施例为了避免由于焊接所述电池包安装横梁8导致的所述副车架安装结构在汽车的前后方向上的刚度降低，将所述副车架安装板加强板2设置在所述副车架安装板1的内表面上，如图3所示，由所述副车架安装板加强板2和所述副车架安装板1共同支撑所述前纵梁后部5、所述前围板7和所述前副车架6，在汽车的左右方向上提升了所述副车架安装结构的刚度，从而弥补汽车的前后方向上刚度的不足。
其中，所述安装底板11包括：相互连接的第一安装部111和第二安装部112；其中，所述安装底板11的第三边和所述第二安装部112分别设置于所述第一安装部111相对应的两侧，具体的，如图3和图4所示，电动汽车的前副车架6固定在所述第一安装部111的下表面，为了避免在电动汽车的极限工况下，所述前副车架6的位置处疲劳开裂和动刚度不足的，在所述第一安装部111的上表面上贴合设置有所述副车架安装板加强板2的底板，同时，所述副车架安装板加强板2的侧板贴合固定在所述安装侧板12中与所述第一安装部111相对应的部分。所述第一安装部111和所述副车架安装板加强板2共同提升了所述副车架安装位置的动刚度，避免了在使用过程中发生变形。
具体的，如图1和图3所示，所述安装侧板12的顶边和两个侧边上均设置有第一焊接边13，所述副车架安装板加强板2的顶边设置有第二焊接边21，且所述第一焊接边13垂直于所述安装侧板12并向远离所述安装底板11的一侧延伸，所述第二焊接边21焊接在所述安装侧板12的顶边上的第一焊接边13。所述副车架安装结构通过所述第二焊接边21和所述安装侧板12的顶边上的第一焊接边13与电动汽车的前围板7焊接。
其中，如图1所示，所述副车架内板加强板3包括：螺母盒安装板31、连接侧板32、纵梁安装板33和第三焊接边34。具体的，所述螺母盒安装板31平行于所述副车架安装板加强板2的底板，所述连接侧板32设置于所述螺母盒安装板31和所述副车架安装板加强板2之间，且与所述螺母盒安装板31和所述副车架安装板加强板2的底板垂直连接，所述第三焊接边34焊接在所述副车架安装板加强板2上，从而在所述螺母盒安装板31和所述副车架安装板加强板2之间形成一容置空间；所述第三焊接边34与所述螺母盒安装板31的第四边连接，并焊接在所述副车架安装板加强板2的底板上。
如图3所示，所述套筒9设置在所述容置空间内，且所述套筒9相对的两端面分别与所述螺母盒安装板31和所述副车架安装板加强板2的底板固定连接，从而提高了所述副车架安装板1和所述副车架内板加强板3之间的悬空部位的刚度。
具体的，如图3和图4所示，所述连接侧板32与所述副车架安装板加强板2连接的一端具有向所述容置空间的外侧延伸的焊接边，所述连接侧板32通过所述焊接边与所述副车架安装板加强板2的底板焊接。所述连接侧板32的第一边与所述螺母盒安装板31固定连接。其中，所述连接侧板32包括两个平面板和一个过渡曲面板，所述平面板分别与所述螺母盒安装板31的第一边和第二边连接，所述过渡曲面板用于连接两个所述平面板。如图3所示，所述纵梁安装板33与所述螺母盒安装板31的第三边连接，且垂直于所述螺母盒安装板31，并设置在远离所述副车架安装板加强板2的方向上；其中，在所述副车架内板加强板3与所述副车架安装板1组装后，所述螺母盒安装板31的第三边平行且靠近于所述副车架安装板1的第二边。
如图3所示，当所述副车架安装结构与所述前纵梁后部5组装时，所述前纵梁后部5的底端与所述副车架安装板1的第二边焊接，所述前纵梁后部5的一侧面与所述纵梁安装板33焊接；同时，所述前围板7分别与所述前纵梁后部5的顶端、所述第一焊接边13和所述第二焊接边21焊接，从而在电动汽车的左右方向形成腔体结构。
如图4所示，当所述副车架安装结构与所述电池包安装横梁8组装时，所述电池包安装横梁8的底端焊接在所述安装底板11的第三边上，所述前围板7分别与所述电池包安装横梁8的顶端和所述第一焊接边13焊接，从而在电动汽车的前后方向上形成腔体结构。
所述左右方向上的腔体结构和所述前后方向上的腔体结构进一步增强了副车架位置上的刚度，避免在电动汽车的极限工况下出现疲劳开裂的现象，减小了副车架部位的变形量。
本实用新型的副车架安装结构通过与以往的车型对比，并综合考虑了电池包加重后，车身的载荷输入问题，对所述副车架安装结构的板厚进行了提升，将所述副车架安装板1的厚度设计为1.8mm，将所述副车架安装板加强板2的厚度设计为1.4mm，从而在避免副车架位置出现疲劳开裂和动刚度不足的问题的同时，实现了轻量化。
如图3和图4所示，本实用新型的实施例，在所述安装底板11上设置有第一安装孔14，在所述副车架安装板加强板2的底板上设置有第二安装孔22，在所述螺母盒安装板31上设置有第三安装孔35，所述第一安装孔14、所述第二安装孔22和所述第三安装孔35均与所述套筒9同轴，且与所述螺母盒4的安装孔同轴，螺栓依次穿过前副车架6的安装孔、第一安装孔14、第二安装孔22、套筒9和所述第三安装孔35后，与螺母盒4配合，将所述前副车架6与所述副车架安装结构固定连接。
本实用新型的上述实施例中的副车架安装结构，通过结构的改进和材料厚度的选择，同时满足了车辆底盘功能的需要和电池包边界限制的需要，且提高了车身的副车架位置的动刚度，避免在极限工况下出现疲劳开裂和变形，而且制造简单，成本低廉，可推广性较高。
本实用新型实施例还提供了一种电动汽车，包括如上所述的副车架安装结构。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。