本实用新型涉及车辆配件制造技术领域,更具体地，涉及一种车辆副车架的纵梁组件和具有该纵梁组件的车辆。
背景技术：
汽车副车架作为支承前后车桥和悬挂的支架，用于阻隔振动与噪声，和汽车性能息息相关。如果副车架与车身的安装点设计不合理，会将路面噪声和发动机振动传递给车身，影响客户体验。
另外，对于纵梁组装，不仅要考虑性能要求，同时要保证成本低廉，所以，在纵梁组装设计过程中，考虑性能的同时还要考虑工艺和成本，使得纵梁的设计技术含量非常高，并且更加适应公司车型设计平台化思想。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种车辆副车架的纵梁组件。
本实用新型还提供一种具有该纵梁组件的车辆。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的车辆副车架的纵梁组件，用于支承车辆车桥，包括：
纵梁外板，所述纵梁外板的上端与所述车桥相连以支承所述车桥；
第一纵梁内板，所述第一纵梁内板设在所述纵梁外板的内侧；
第二纵梁内板，所述第二纵梁内板与所述第一纵梁内板相连且与所述第一纵梁内板位于所述纵梁外板的同一侧，所述第二纵梁内板与所述第一纵梁内板以及所述纵梁外板共同支撑所述车桥；
第一安装件，所述第一安装件设在所述第二纵梁内板与所述纵梁外板之间且分别连接所述第二纵梁内板与所述纵梁外板，且所述第一安装件的端部突出地搭接在所述第一纵梁内板上。
进一步地，所述纵梁组件还包括：
支架，所述支架设在所述第一安装件与所述第一纵梁内板和第二纵梁内板之间，且所述支架的下端分别连接所述第一安装件和所述第一纵梁内板，所述支架的上端分别连接所述第二纵梁内板和所述第一纵梁内板。
进一步地，所述支架的下端分别与所述第一安装件以及所述第一纵梁内板焊接相连以形成三层焊。
进一步地，所述支架的上端分别与所述第二纵梁内板和所述第一纵梁内板焊接相连以形成三层焊。
进一步地，所述支架包括：
支架本体，所述支架本体大致形成为长条形板体；
四个翻边结构，四个所述翻边结构分别设在所述长条形板体的四个侧边，所述四个翻边结构分别与所述第一安装件、所述第一纵梁内板以及所述第二纵梁内板相连。
进一步地，所述支架本体上设有加强筋。
进一步地，所述支架本体上设有两个减重孔，两个所述减重孔分别分布在所述加强筋的上方和下方。
进一步地，所述支架为一体成型件。
进一步地，所述纵梁组件还包括：
第二安装件，所述第二安装件设在所述第二纵梁内板的下表面上。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据上述实施例中任一项所述的车辆副车架的纵梁组件。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件，通过设置第一安装件，增加了纵梁组件的刚度，提高了车辆副车架的安装点的动刚度，有效解决了纵梁组件与车辆副车架和车桥在车辆行驶过程中产生振动和噪声的问题，该车辆副车架的纵梁组件结构稳固，设计巧妙，成本较低，适合大面积推广应用。
附图说明
图1为本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件的纵梁外板的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件的局部仰视图；
图3为本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件的装配示意图；
图4为本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件的支架的结构示意图。
附图标记：
纵梁组件100；
纵梁外板10；
第一纵梁内板20；
第二纵梁内板30；
第一安装件40；
支架50；支架本体51；翻边结构52；加强筋53；减重孔54；
第二安装件60；安装孔61。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100。
根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100包括纵梁外板10、第一纵梁内板20、第二纵梁内板30和第一安装件40。
具体而言，纵梁外板10的上端与车桥相连以支承车桥，第一纵梁内板20设在纵梁外板10的内侧，第二纵梁内板30与第一纵梁内板20相连且与第一纵梁内板20位于纵梁外板10的同一侧，第二纵梁内板30与第一纵梁内板20以及纵梁外板10共同支撑车桥，第一安装件40设在第二纵梁内板30与纵梁外板10之间且分别连接第二纵梁内板30与纵梁外板10，且第一安装件40的端部突出地搭接在第一纵梁内板20上。
换言之，根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100主要由纵梁外板10、第一纵梁内板20、第二纵梁内板30和第一安装件40组成。车辆副车架的纵梁组件100可以用于支承车辆车桥，车桥可以安装在纵梁外板10的上端且与纵梁外板10相连，纵梁外板10可以支撑车桥。第一纵梁内板20可以安装在纵梁外板10的内侧的一端，第二纵梁内板30可以安装在纵梁外板10的内侧的另一端，第一纵梁内板20和第二纵梁内板30可以安装在纵梁外板10的同一侧，并且第一纵梁内板20和第二纵梁内板30搭接后可以焊接相连，纵梁外板10可以和第一纵梁内板20和第二纵梁内板30共同支撑车桥，增加了纵梁组件100的结构的稳固性，提高了纵梁组件100的结构刚度，从而进一步提高了车辆副车架的安装点的动刚度。
第一安装件40可以安装在纵梁外板10和第二纵梁内板30之间，第一安装件40可以分别和纵梁外板10和第二纵梁内板30焊接相连，第一安装件40的端部可以突出地搭接在第一纵梁内板20上，提高了纵梁组件100的整体结构刚度。
由此，根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100，通过设置第一安装件40，增加了纵梁组件100的刚度，提高了车辆副车架的安装点的动刚度，有效解决了纵梁组件100与车辆副车架和车桥在车辆行驶过程中产生振动和噪声的问题。
根据本实用新型的一个实施例，纵梁组件100还包括支架50。
具体地，支架50设在第一安装件40与第一纵梁内板20和第二纵梁内板30之间，且支架50的下端分别连接第一安装件40和第一纵梁内板20，支架50的上端分别连接第二纵梁内板30和第一纵梁内板20。
也就是说，纵梁组件100还可以包括支架50，支架50可以安装在第一安装件40与第一纵梁内板20和第二纵梁内板30之间，支架50的上端可以分别和第二纵梁内板30以及第一纵梁内板20相连，支架50的下端可以和第一安装件40以及第一纵梁内板20相连，通过安装支架50，有效提高了纵梁组件100的模态和动刚度。
在本实用新型的一些具体实施方式中，支架50的下端分别与第一安装件40以及第一纵梁内板20焊接相连以形成三层焊。
换句话说，支架50的下端可以分别和第一安装件40以及第一纵梁内板20焊接相连，支架50的下端可以和第一安装件40以及第一纵梁内板20之间形成三层焊，焊接技术工艺成熟，易于控制，操作简便，连接牢固且成本较低。
根据本实用新型的一个实施例，支架50的上端分别与第二纵梁内板30和第一纵梁内板20焊接相连以形成三层焊。
也就是说，支架50的上端可以分别和第二纵梁内板30以及第一纵梁内板20焊接相连，支架50的上端可以和第二纵梁内板30以及第一纵梁内板20之间形成三层焊，焊接技术工艺成熟，易于控制，操作简便，连接牢固且成本较低。
在本实用新型的一些具体实施方式中，支架50包括支架本体51和四个翻边结构52。
具体地，支架本体51大致形成为长条形板体，四个翻边结构52分别设在长条形板体的四个侧边，四个翻边结构52分别与第一安装件40、第一纵梁内板20以及第二纵梁内板30相连。
换句话说，支架50主要由支架本体51和四个翻边结构52组成，支架本体51可以大致加工成长条形板体，支架本体51的四个侧边可以分别加工有四个翻边结构52，四个翻边结构52可以分别和第一安装件40、第一纵梁内板20以及第二纵梁内板30焊接相连，通过加工翻边结构52，增加支架50与第一安装件40、第一纵梁内板20以及第二纵梁内板30之间的焊接面积，提高纵梁组件100整体结构的牢固性。
根据本实用新型的一个实施例，支架本体51上设有加强筋53，通过在支架本体51上加工加强筋53，提高了支架50的刚度和强度。
在本实用新型的一些具体实施方式中，支架本体51上设有两个减重孔54，两个减重孔54分别分布在加强筋53的上方和下方。
也就是说，支架本体51上可以加工有两个减重孔54，两个减重孔54可以分别加工在支架本体51上的加强筋53的上方和下方，通过在支架本体51上加工减重孔54，有效减少了支架50的重量，使纵梁组件100整体更加轻便。
根据本实用新型的一个实施例，支架50为一体成型件，有利于支架50的成型，降低支架50的成型成本。
在本实用新型的一些具体实施方式中，纵梁组件100还包括第二安装件60。
具体地，第二安装件60设在第二纵梁内板30的下表面上。
换句话说，纵梁组件100还可以包括第二安装件60，第二安装件60可以焊接在第二纵梁内板30的下表面，第二安装件60上加工有安装孔61以用于和车辆副车架相连，通过设置第二安装件60进一步提高纵梁组件100和车辆副车架的动刚度。
总而言之，根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100，通过设置第一安装件40，增加了纵梁组件100的刚度，提高了车辆副车架的安装点的动刚度，有效解决了纵梁组件100与车辆副车架和车桥在车辆行驶过程中产生振动和噪声的问题，该车辆副车架的纵梁组件100结构稳固，设计巧妙，成本较低，适合大面积推广应用。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括上述实施例中的车辆副车架的纵梁组件100，根据本实用新型实施例的车辆副车架的纵梁组件100具有上述技术效果，因此根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，即能有效解决了纵梁组件100与车辆副车架和车桥在车辆行驶过程中产生振动和噪声的问题。
根据本实用新型实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。