一种车身结构及具有该结构的车身B柱和车身C柱的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，更具体的说，涉及一种车身结构及具有该结构的车身B柱和车身C柱。

背景技术：

随着汽车保有量的连年增长，汽车技术的发展越发成熟，基于环保和节能的需求，人们逐渐意识到汽车轻量化的重要性，所谓“汽车的轻量化”，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。实验证明，汽车质量降低一半，燃料消耗也会降低接近一半，汽车轻量化是大趋势，无论于消费者还是于车企，轻量化都能带来实际的利好。因此，铝合金车身应运而生，合金钢的密度是7.8g/立方厘米，铝合金的密度只有2.7g/立方厘米，同等体积下，铝合金的质量要更轻，但同时，铝合金的强度为85mol，远远高于钢的40mol，所以铝合金在轻的同时丝毫不会影响其自身强度，在安全方面并不会大打折扣。

传统车身钣金件需要经过热成型冲压、高温电泳、车身喷漆等工序，由于铝合金车身的特殊性，无法采用传统高温电泳线，重新建造电泳线，其造价达3-4个亿，这是很多车企无法承受的。目前的铝合金车身采用低温电泳，但是电泳后，车身无法喷漆，如铝合金车身的B柱外板，无法进行喷漆，部分车企采用护板覆盖在B柱外板表面，这会带来新的问题，护板与B柱外板多采用卡扣连接，一方面这种配合方式密封效果不好，容易松动，另一方面B柱的安装位置狭窄，护板在安装的过程中操作繁琐，不能一次性安装到位。

技术实现要素：

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于针对现有技术中铝合金车身低温电泳后无法喷漆的现象，提供了一种车身结构，采用本实用新型的技术方案，能够满足车身喷漆的需求，同时优化了生产工艺。

本实用新型的另一目的是提供一种具有该车身结构的车身B柱。

本实用新型的又一目的是提供一种具有该车身结构的车身C柱。

2.技术方案

为达到第一目的，本实用新型提供的技术方案为： 一种车身结构，其包括部件A和部件B，所述部件A采用金属材料和/或碳纤维制成，所述部件B采用高分子塑料制成，所述部件A与部件B紧密贴合，且部件A周圈被部件B包覆，所述部件A上设有多个通孔，部件B上设有与通孔配合的连接部，所述连接部与部件B一体注塑成型。

作为本实用新型的进一步改进，多个所述通孔均匀分布，该多个所述通孔的孔径为1mm-15mm，孔间距为10mm-500mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述高分子塑料为PP、ABS、ASA、PVC或TPE

作为本实用新型的进一步改进，所述复合塑料为PP+LGF30、PA+PPO、PP+LGF40 、PA+GF30、PA+GF40或碳纤维。

为达到第二目的，本实用新型提供一种车身B柱，包括B柱本体，所述B柱本体包括上述的车身结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述B柱本体包括B柱外板和外板加强件，所述B柱外板采用金属材料和/或碳纤维制成，所述外板加强件采用高分子塑料制成，所述B柱外板与外板加强件紧密贴合，且B柱外板周圈被外板加强件包覆，所述B柱外板包括外板上部、外板中部和外板下部，且该外板上部、外板中部和外板下部的正面和侧面均设有多个通孔，所述外板加强件上设有与通孔配合的连接部，所述连接部与外板加强件一体注塑成型。

为达到第三目的，本实用新型提供一种车身C柱，包括C柱本体，所述C柱本体包括上述车身结构。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

（1）本实用新型的一种车身结构，通过在部件A的表面覆盖高分子塑料的部件B，部件B表面能够进行多种表面处理，如喷漆、电镀、皮纹、桃木纹等，对于铝合金车身而言，不需要重新建造电泳线，极大的降低了成本；另外部件A和部件B通过一定数量的通孔和连接部，形成的整体式结构的密封性较好，强度高。

（2）本实用新型的一种车身B柱，与现有B柱外板通过卡扣连接护板的方式相比，通过在B柱外板上一次注塑成型外板加强件，优化了生产工序，减少了模具、工装等的数量，另外塑料表面有利于油漆附着，便于喷漆。

附图说明

图1为本实用新型一种车身结构示意图；

图2为本实用新型一种车身B柱示意图；

图3为车身B柱的剖视图。

示意图中的标号说明：

1、部件A；2、部件B；10、通孔；20、连接部；3、外板加强件；4、B柱外板；40、上接头；41、下接头；42、外板上部；43、外板中部；44、外板下部。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

参照图1，本实用新型提供一种车身结构，包括部件A1和部件B2，所述部件A1采用金属材料制成，所述部件B2采用高分子塑料制成，所述部件A1通过热冲压工艺成型，所述部件A1上冲压成型有多个通孔10，所述部件B2采用高分子塑料通过注塑工艺成型，所述高分子塑料可以采PP、ABS、ASA、PVC或TPE中的一种，所述高分子塑料还可以采用PP+LGF30、PA+PPO、PP+LGF40 、PA+GF30、PA+GF40或碳纤维中的一种，另外，还可以选用PE、TPO、PP+EPDM、PC+ABS、PP+PE等材料，PP+EPDM的价格便宜，PC+ABS 、ABS 以及ASA喷涂光泽亮， TPE和TPO容易复合，PP+PE密度小重量轻。将所述部件A1放入注塑模中，通入熔融塑料，以成型部件B2，所述部件A1周圈被成型后的部件B2包覆，由于部件A1上设有多个通孔10，在注塑成型的过程中，多个所述通孔10所在的空间被熔融塑料占据，从而在部件B2上形成与其一体的连接部20，该连接部20将部件A1和部件B2紧密连接为一个整体。

所述部件A1上的通孔10最好均匀分布，孔太大会影响部件A1的强度，孔过小影响部件A1和部件B2的连接强度，发明人经研究发现，通孔10的孔径为1-15mm、孔间距为10-500较合适，一方面不影响部件A1的强度，另一方面又能增强部件A1和部件B2的连接强度，进而提高部件A1和部件B2的整体强度。

通过在部件A1的表面覆盖高分子塑料的部件B2，部件B2表面能够进行多种表面处理，如喷漆、电镀、皮纹、桃木纹等，对于铝合金车身而言，不需要重新建造电泳线，极大的降低了成本；另外部件A1和部件B2通过一定数量的通孔10和连接部20，形成的整体式结构的密封性较好，强度高。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：部件A1采用碳纤维复合塑料制成，碳纤维复合塑料具有更高的疲劳强度，质量更轻，能够进一步实现汽车轻量化的要求

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处仅在于：部件A1采用金属材料和碳纤维复合塑料制成。

实施例4

本实施例提供一种车身B柱，该车身B柱采用了实施例1中的车身结构，具体介绍如下：参照图2-3，所述车身B柱包括B柱本体，所述B柱本体包括B柱外板4和外板加强件3，所述B柱外板4包括上接头40、下接头41、外板上部42、外板中部43和外板下部44，所述上接头40与上车身顶棚连接，所述下接头41与下车身门槛连接，所述B柱外板4采用金属材料和/或碳纤维制成，所述B柱外板4的外板上部42、外板中部43和外板下部44的正面和侧面均设有多个通孔10，该B柱外板其与部件A1成型方式相同，所述外板加强件3采用高分子塑料注塑成型，其与部件B2成型方式相同，在次不再赘述。

与现有B柱外板通过卡扣连接护板的方式相比，通过在B柱外板上一次注塑成型外板加强件，优化了生产工序，减少了模具、工装等的数量，另外复合塑料表面有利于油漆附着，便于喷漆。

实施例5

本实施例提供一种车身C柱，该车身C柱采用了实施例1中的车身结构，具体可参照实施例4，在此不再赘述。

本实用新型提供的车身结构可应用在车身的其他地方，以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。