连接结构及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种连接结构及车辆。

背景技术：

传统的汽车为钢板材料的零件，因车身结构的原因，导致前顶盖横梁与侧围板总成的侧围内板侧连接复杂，传统的顶盖横梁与侧围板总成连接结构一般分两种结构形式。

一种是在侧围板总成的侧围内板上直接设计出连接结构，将连接结构与顶盖横梁连接。但是由于侧围板总成的结构特点，这种连接结构的设计，易造成模具成型困难，工艺复杂，材料利用率低，模具制造成本与材料成本过高的问题。

另一种是单独设计安装板，安装板与侧围板总成的侧围内板焊接，再作为侧围板总成的一部分，在总拼工位与顶盖横梁进行焊接。此种方案虽然使侧围板总成降低冲压工艺难度，提高侧围板总成的材料利用率。但由于安装板作为一个独立的钢板材料结构件，考虑到其为左右对称的两个零件，会相应的增加模具的制造费用及焊接工装的费用。

综上所述现有的安装板与侧围板总成之间的连接结构具有加工复杂和成本较高的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于提供一种连接结构，以解决现有的安装板与侧围板总成之间的连接结构具有加工复杂和成本较高的缺点的技术问题。

本实用新型的另一个目的在于提供一种车辆，包括上述提供的连接结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案；本实用新型第一方面提供的连接结构，其中，包括：顶盖横梁和侧围板总成；

所述顶盖横梁的两端分别设置有翻边，所述侧围板总成的侧围内板与所述翻边连接。

本实用新型提供的连接结构中所述顶盖横梁的两端分别设置有翻边，所述侧围板总成的侧围内板与所述翻边连接。通过对顶盖横梁设计翻边，侧围板总成与翻边连接，相比传统的工艺相比，具有制造工艺简单，无需模具等工装，成本低的优势。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述顶盖横梁的材质为碳纤维。

顶盖横梁的材质为碳纤维，碳纤维的力学特性、制造工艺等方面优势，可以避免因采用钢板材料所导致的一些零件内部型面复杂，制造难度大的问题，也能满足汽车轻量化的要求。

碳纤维的顶盖横梁不仅保证了汽车顶盖总成具有低质量和高强度，同时还拥有抗疲劳、密封、抗腐蚀、减振和绝缘性能好；破损安全性好的特点，有助于汽车重量的减轻和汽车安全性能的提高。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述侧围板总成通过粘贴层与所述翻边连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述侧围板总成上设置有用于容纳所述翻边的槽体。为了防止粘贴层或未形成粘贴层的液态胶外溢，设置槽体便于侧围板总成粘贴。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述侧围板总成包括与侧围内板连接的侧围外板。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述翻边上设置有凸起，所述侧围内板上对应于所述凸起设置有盲孔。为了增加连接的强度，可以根据需要设置凸起和盲孔，防止顶盖横梁相对于侧围板总成移动。

为了使得连接强度较好，在上述任一技术方案中，进一步地，所述翻边的长度为所述顶盖横梁长度的十分之一。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述翻边与所述顶盖横梁垂直连接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述顶盖横梁和翻边一体成型。

即可以在顶盖横梁的两端设计向下翻边，由于碳纤维材质很容易在顶盖横梁的两端设计向下垂直的翻边，制造工艺简单。

本实用新型第二方面提供的车辆，设置有第一方面提供的连接结构，因此具有第一方面提供的连接结构的全部有益效果，在此就不一一赘述。

本实用新型提供的连接结构中利用碳纤维材料的特点，在顶盖前横梁两侧设计向下翻边结构，采用胶粘的方式，实现与侧围内板连接。本实用新型的顶盖横梁采用碳纤维材料、制造工艺简单，可以有效的降低模具等工装成本。通过顶盖横梁结构设计，可以达到增强汽车顶盖整体刚性，降低制造工艺复杂性的目的。通过顶盖横梁结构设计，侧围板总成结构简单，制造难度降低。通过顶盖横梁与侧围板总成采用胶粘的方式进行连接，工艺简单易行。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供的连接结构中所述顶盖横梁的两端分别设置有翻边，所述侧围板总成的侧围内板与所述翻边连接。通过对顶盖横梁设计翻边，侧围板总成与翻边连接，相比传统的工艺相比，具有制造工艺简单，无需模具等工装，成本低的优势。

进一步地，所述顶盖横梁的材质为碳纤维。

进一步地，所述侧围板总成通过粘贴层与所述翻边连接。

进一步地，所述侧围板总成包括与侧围内板连接的侧围外板。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的连接结构中顶盖横梁的正面结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的连接结构中顶盖横梁的俯视图；

图3为本实用新型实施例一提供的顶盖横梁和侧围板总成的连接结构的正面示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的连接结构中侧围板总成的结构示意图；

图5为图3中A-A的剖视图。

附图标记：

1：侧围板总成；2：侧围内板；3：侧围外板；

4：顶盖横梁；5：翻边；6：粘贴层

7：槽体；8：顶盖。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合具体的实施方式对本实用新型做进一步地解释说明。

实施例一

图1为本实用新型实施例一提供的连接结构中顶盖横梁的正面结构示意图；图2为本实用新型实施例一提供的连接结构中顶盖横梁的俯视图；图3为本实用新型实施例一提供的顶盖横梁和侧围板总成的连接结构的正面示意图；图4为本实用新型实施例一提供的连接结构中侧围板总成的结构示意图；图5为图3中A-A的剖视图。

如图1至图5所示，本实用新型第一方面的实施例提供的连接结构，包括：顶盖横梁4和侧围板总成1；

所述顶盖横梁4的两端分别设置有翻边5，所述侧围板总成1的侧围内板与所述翻边5连接。

本实用新型提供的连接结构中所述顶盖横梁4的两端分别设置有翻边5，所述侧围板总成1的侧围内板与所述翻边5连接。通过对顶盖横梁4设计翻边5，侧围板总成1与翻边5连接，相比传统的工艺相比，具有制造工艺简单，无需模具等工装，成本低的优势。

所述顶盖横梁4和翻边5可以采用铝合金的材质，通过铆钉铆接方式将翻边5与侧围板总成1的侧围内板连接，所述顶盖横梁4和翻边5也可以采用不锈钢的材质，通过焊接方式将翻边5与侧围板总成1的侧围内板连接。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述顶盖横梁4的材质为碳纤维。

顶盖横梁4的材质为碳纤维，碳纤维的力学特性、制造工艺等方面优势，可以避免因采用钢板材料所导致的一些零件内部型面复杂，制造难度大的问题，也能满足汽车轻量化的要求。

碳纤维复合材料相比钢板材料，具有质量轻，模具成本低、材料利用率高，涂装工艺简单、抗环境腐蚀性能强等优点，日益受到了各个汽车厂家的重视，其代替传统钢材是一种必然的趋势。

碳纤维的顶盖横梁4不仅保证了汽车顶盖总成具有低质量和高强度，同时还拥有抗疲劳、密封、抗腐蚀、减振和绝缘性能好；破损安全性好的特点，有助于汽车重量的减轻和汽车安全性能的提高。

顶盖横梁4的制备方法为：铺层设计，铺好的碳纤维毡由激光切割成合适的形状，放置成型模具里面，进行预成型加工。然后进行预应力处理然后用树脂加以浸渍，最后在高温下固化。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述顶盖横梁4和翻边5的材质为碳纤维时，所述侧围板总成1通过粘贴层6与所述翻边5连接。也可以通过其他方式，用粘贴层6粘贴工艺较为简单、快速和方便。不需要采用现有的焊接的方式，加工的工艺方便。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述侧围板总成1上设置有用于容纳所述翻边5的槽体7。为了防止粘贴层6或未形成粘贴层6的液态胶外溢，设置槽体7便于侧围板总成1粘贴。翻边5位于槽体7内，使得翻边5与侧围内板2齐平，更加美观。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述侧围板总成1包括侧围内板2和侧围外板3，侧围外板3与侧围内板2连接，所述侧围内板2与所述翻边5连接。翻边5的外侧与侧围内板2的内侧粘接，侧围内板2上设置有用于容纳翻边5的槽体，粘接层由液态胶固化形成。

为了使得连接强度较好，在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述翻边5的长度为所述顶盖横梁4长度的十分之一。整个顶盖横梁4的长度为1140mm，翻边的宽度为245mm，翻边的长度为145mm。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述翻边5与所述顶盖横梁4垂直连接。垂直设置便于翻边与侧围板总成连接。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述顶盖横梁4和翻边5一体成型。

即可以在顶盖横梁4的两端设计向下翻边5，可以将整个顶盖横梁4加工出后采用使其弯折的工艺设置翻边5，由于碳纤维材质的原因，很容易在顶盖横梁4的两端设计向下垂直的翻边，制造工艺简单。

本实用新型第二方面提供的车辆，设置有第一方面提供的连接结构，因此具有第一方面提供的连接结构的全部有益效果，在此就不一一赘述。

实施例二

为了防止顶盖横梁4相对于侧围板总成1移动。可以根据需要设置凸起和盲孔。

在本实施例提供的连接结构中，进一步地，所述翻边5上设置有凸起，所述侧围内板2上对应于所述凸起设置有盲孔。为了增加连接的强度。多个顶盖横梁均匀的分布于顶盖8上，顶盖8也可以根据需求设置为碳纤维。其余同实施例一，此处不再赘述。

本实用新型提供的连接结构中利用碳纤维材料的特点，在顶盖前横梁两侧设计向下翻边5结构，采用胶粘的方式，实现与侧围内板连接。本实用新型的顶盖横梁4采用碳纤维材料、制造工艺简单，可以有效的降低模具等工装成本。通过顶盖横梁4结构设计，可以达到增强汽车顶盖整体刚性，降低制造工艺复杂性的目的。通过顶盖横梁4结构设计，侧围板总成1结构简单，制造难度降低。通过顶盖横梁4与侧围板总成1采用胶粘的方式进行连接，工艺简单易行。

综上所述，本实用新型提供的连接结构中所述顶盖横梁的两端分别设置有翻边，所述侧围板总成的侧围内板与所述翻边连接。通过对顶盖横梁设计翻边，侧围板总成与翻边连接，相比传统的工艺相比，具有制造工艺简单，无需模具等工装，成本低的优势。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。