一种汽车后地板结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车后地板结构。

背景技术：

汽车后地板结构为汽车车身的重要组成部分。随着汽车工业技术的发展，对于汽车后地板结构提出了更高的要求。目前的汽车后地板结构中，其后地板面板通常都是包裹在纵梁和横梁的上部，这会造成面板下方的空间浪费。另一方面为确保车内空间，后地板面板通常会进行冲压拉延，而由于后地板面板是包裹在纵梁和横梁的上部，会其需要冲压拉延的深度较大，进而使后地板面板的成型比较困难。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于提供一种汽车后地板结构，该汽车后地板结构可方便实现后地板面板的冲压成型，且能够增加车内空间。

本实用新型的技术方案为：一种汽车后地板结构，包括第一纵梁、第二纵梁、前横梁、后横梁、中地板面板以及后地板面板，所述前横梁、所述后横梁、所述中地板面板和所述后地板面板均连接于所述第一纵梁和所述第二纵梁之间，且所述中地板面板安装于所述前横梁和所述后横梁之间；所述第一纵梁和所述第二纵梁的下部内侧均设有搭接边，所述后横梁下部的第一侧设有第一连接边，所述后地板面板的边缘均设有第一翻边，所述搭接边和所述第一连接边分别与所述第一翻边叠合连接。

可选的，所述第一翻边与相应的搭接边之间通过点焊方式连接，所述第一翻边与所述第一连接边之间也通过点焊方式连接。

可选的，所述第一连接边的端部、所述搭接边和所述第一翻边三者相叠合，且三者叠合处通过自冲铆接方式相连接。

可选的，所述中地板面板的四周边缘设有第二翻边，所述后横梁下部的第二侧设有第二连接边，所述前横梁下部的内侧设有第三连接边，所述搭接边、所述第二连接边和所述第三连接边分别与所述第二翻边相叠合连接。

可选的，所述第二翻边与相应的搭接边之间通过点焊方式相连接，所述第二翻边和所述第二连接边之间以及所述第二翻边和所述第三连接边之间也通过点焊方式相连接。

可选的，所述第二连接边的端部、所述搭接边和所述第二翻边三者相叠合，且三者叠合处通过自冲铆接方式相连接；所述第三连接边的端部、所述搭接边和所述第二翻边三者相叠合，且三者叠合处通过自冲铆接方式相连接。

可选的，所述前横梁的两端分别通过烧焊方式与所述第一纵梁和所述第二纵梁相连接。

可选的，所述第一纵梁和所述第二纵梁的内侧面均设有方框板，所述后横梁的两端分别套接所述第一纵梁上的方框板和所述第二纵梁上的方框板。

可选的，所述后横梁两端的每一端与相应的方框板之间通过旋转攻丝铆接方式相连接。

可选的，所述第一纵梁和所述第二纵梁均包括前部构件和后部构件，所述前部构件和所述后部构件相连接，且所述前部构件为铸铝成型件，所述后部构件为铝合金成型件。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的汽车后地板结构中由于第一纵梁和第二纵梁的下部内侧均设有搭接边，后横梁下部的第一侧设有第一连接边，且所述搭接边和所述第一连接边分别与所述后地板面板的第一翻边叠合连接，则一方面后地板面板不用包裹在纵梁和横梁的上部，这可减小后地板面板所需要冲压拉延的深度，进而可方便实现后地板面板的冲压成型，另一方面还可以降低后地板面板的高度，增加车内空间。本实用新型的结构简单，零部件数量较少。

附图说明

图1是本实施例所述的汽车后地板结构的示意图。

图2是图1中的A-A向视图。

图3是本实施例所述的第一纵梁的结构示意图。

图4是本实施例所述的前横梁、后横梁与第一纵梁之间的连接结构示意图。

附图标记说明：

1、第一纵梁，11、前部构件，12、后部构件，2、第二纵梁，3、后横梁，31、第一连接边，4、前横梁，41、第三连接边，5、后地板面板，51、第一翻边，6、中地板面板，61、第二翻边，7、搭接边，8、方框板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“下”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1至图4，本实施例提供一种汽车后地板结构，该结构包括第一纵梁1、第二纵梁2、前横梁4、后横梁3、中地板面板6以及后地板面板5，此前横梁4、后横梁3、中地板面板6和后地板面板5均连接于上述第一纵梁1和第二纵梁2之间，且中地板面板6安装于前横梁4和后横梁3之间；第一纵梁1和第二纵梁2的下部内侧均设有搭接边7，后横梁3下部的第一侧设有第一连接边31，后地板面板5的边缘均设有第一翻边51，第一纵梁1的搭接边7、第二纵梁2的搭接边7和第一连接边31分别与上述第一翻边51叠合连接。由此，一方面后地板面板5不用包裹在纵梁和横梁的上部，从而可减小后地板面板5的冲压拉延深度，可方便实现后地板面板5的冲压成型，另一方面还可以降低后地板面板5的高度，增加车内空间。其中，如图2所示，后地板面板5所减小的冲压拉延深度为H。

在本实施例中，中地板面板6的四周边缘设有第二翻边61，后横梁3下部的第二侧设有第二连接边(图中未示出)，前横梁4下部的内侧设有第三连接边41，第一纵梁1的搭接边7、第二纵梁2的搭接边7、上述第二连接边和第三连接边41分别与第二翻边61相叠合连接。由此，可以降低中地板面板6的高度，进而能够进一步增加车内空间。另外，需要说明的是，本实施例的第一纵梁1、第二纵梁2、前横梁4和后横梁3的上表面可替代部分地板面板，由此可使后地板面板5和中地板面板6的面积减小，有利于实现车身的轻量化。

具体的，第一翻边51与第一纵梁1的搭接边7之间以及第一翻边51与第二纵梁2的搭接边7之间通过点焊方式连接，上述第一翻边51与第一连接边31之间也通过点焊方式连接；而第二翻边61与第一纵梁1的搭接边7以及第二翻边61与第二纵梁2的搭接边7之间同样通过点焊方式相连接，第二翻边61和第二连接边之间以及第二翻边61和第三连接边41之间也通过点焊方式相连接。该连接方式简单可靠，易于实现。此外，第一连接边31的端部、相应搭接边7和第一翻边51三者相叠合，且该三者叠合处通过自冲铆接方式相连接；第二连接边的端部、相应搭接边7和第二翻边61三者相叠合，且该三者叠合处也通过自冲铆接方式相连接；第三连接边41的端部、相应搭接边7和第二翻边61三者相叠合，且该三者叠合处同样通过自冲铆接方式相连接；通过采用自冲铆接(SPR，即Self Piercing Rivet)方式可以提升连接的强度和可靠性。

进一步的，前横梁4的两端分别通过烧焊方式与第一纵梁1和第二纵梁2相连接。而第一纵梁1和第二纵梁2的内侧面均设有方框板8，后横梁3的两端分别套接第一纵梁1上的方框板8和所述第二纵梁2上的方框板8，该后横梁3两端的每一端与相应的方框板8之间通过旋转攻丝铆接(FDS，即Flow Drill Screw)方式相连接。由此，可实现前横梁4、后横梁3、第一纵梁1和第二纵梁2之间的可靠连接。

此外，本实施例的第一纵梁1和第二纵梁2均包括前部构件11和后部构件12，前部构件11和后部构件12相连接，且前部构件11为铸铝成型件，后部构件12为铝合金成型件；则能够加强纵梁的结构，提升纵梁的使用寿命。

综上，本实施例的汽车后地板结构可以减小后地板面板5的冲压拉延深度，进而可方便实现后地板面板5的冲压成型，另一方面还可以降低中地板面板6和后地板面板5的高度，增加车内空间。本实施例的结构简单，零部件数量较少。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。