一种改进型副车架的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种改进型副车架。

背景技术：

副车架可以看成是前后车桥的骨架，是前后车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与"正车架"相连，习惯上称为“副架”。副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，所以大多出现在豪华的轿车和越野车上，有些汽车还为引擎装上副架。传统的没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。因此前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架诞生以后，前后悬挂可以先组装在副车架上，构成一个车桥总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。目前，副车架的转向机安装支架直接安装在纵臂上板或纵臂本体的一个面上，刚度低，所受应力大，容易破坏，平稳性差。

中国专利申请号为CN201721046178.5的专利，公开了一种轻量化微型电动汽车车身副车架。该专利的副车架是整体呈扁“U”字形的架体，其中包括设在“U”字的底横部的主梁、分别设在“U”字的两立部的两根副梁、分别设在“U”字的两顶部的两块车身连接支架、间隔设置在主梁顶面的两个“n”字形的转向机安装支架；所述的主梁是乙型主梁；所述的副梁是乙型副梁；所述的乙型主梁与乙型副梁两者的整体是通过轻合金圆管一体化模压弯制成型的扁“U”字形的管体。该副车架的产品一致性更好，位置精度更高，韧性更好，车身振动更小，部件相对较轻。然而，该副车架加工难度高、制备成本高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种改进型副车架。解决了现有技术中副车架结构复杂、加工困难、刚性不足和稳定性不好的问题。

本实用新型的具体技术方案为：一种改进型副车架，包括前横梁、纵臂和后横梁，所述前横梁、所述纵臂和所述后横梁均由上下两块板构成；纵臂上板的中部设有羊角管，所述纵臂上板与所述羊角管相接处设有第一焊接孔，纵臂下板上设有凸台，羊角管穿过所述第一焊接孔与所述凸台相连；所述纵臂上与后横梁连接处设有转向机安装支架，纵臂上板与所述转向机安装支架相接处设有第二焊接孔，转向机安装支架的下端设有增强支架，所述增强支架上设有增强凸台，转向机安装支架的下端与所述增强凸台相连，所述第二焊接孔与转向机安装支架的上端相连。

本实用新型的副车架的前横梁、后横梁、纵臂均由上下两块板焊接而成，上下板的连接方式结构利于焊接和成型，节约成本。纵臂上板中部设有羊角管，羊角管与车身相连增大副车架的承载能力。与羊角管相接的纵臂上板设有第一焊接孔，纵臂下板设有凸台，羊角管穿过第一焊接孔与凸台相连，羊角管通过焊接与纵臂上下板焊接相连，能提高羊角管以及整个副车架的刚度，纵臂下板的凸台设置可以减小羊角管的长度，从而减少羊角管的质量。所述纵臂上与后横梁连接处设有转向机安装支架，与安装支架相接的纵臂上板设有第二焊接孔，转向机安装支架的下端设有增强支架，增强支架的两侧设有对称布置的加强筋，增强支架上端设有向下或向上凹陷的增强凸台，转向机安装支架的下端与增强凸台相连，纵臂上端的第二焊接孔与安装支架的上端焊接相连，增强支架的下端与纵臂下板相连，增强板通过与纵臂上下板连接增大了副车架的刚度，而安装支架并没有与纵臂上下板直接相连，而是通过增强支架与纵臂上下板相连，这样的设计使得当转向机的力传到副车架时，不是直接作用在纵臂上板上，而是通过增强支架均匀的分散到上下板之间，大大减少了纵臂上板所受到的应力集中，从而保护了纵臂上板，提高了副车架的使用寿命。

作为优选，所述增强支架为倒U型结构。

作为优选，所述增强支架的两侧设有若干条对称布置的加强筋。加强筋的设置提高了增强支架的强度和刚度。

作为优选，所述增强支架的下端与纵臂下板相连。安装支架没有与纵臂上下板直接相连，而是通过增强支架与纵臂上下板相连，这样的设计使得当转向机的力传到副车架时，不是直接作用在纵臂上板上，而是通过增强支架均匀的分散到上下板之间，大大减少了纵臂上板所受到的应力集中，从而保护了纵臂上板，提高了副车架的使用寿命。

作为优选，所述增强凸台向上或向下凹陷。增强凸台向上或向下布置可根据需求控制转向机安装支架的长短，使结构更加紧凑。

作为优选，所述羊角管的横截面是方形或圆形。作为优选，羊角管上设有转向机加强板安装点，可以加固转向机。

作为优选，所述凸台处设有减重孔，羊角管下端与所述减重孔焊接相连。所述纵臂下板与羊角管相接的凸台处还设有减重孔，羊角管下端与减重孔焊接相连，凸台开孔，减少了纵臂下板的重量，同时使得纵臂下板与羊角管下端的焊接更加方便，减少了工艺成本。

本实用新型的有益效果：本实用新型的改进型副车架结构简单，稳定性好，制造成本低，减轻了副车架的重量，有利于提高副车架的刚度和强度，提高副车架的寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一种改进型副车架的结构示意图；

图2是本实用新型的一种改进型副车架的等轴示意图；

图3是本实用新型的一种改进型副车架的转向机安装支架局部示意图；

图4是本实用新型的一种改进型副车架的仰视图。

附图标记为：1.前横梁；2.纵臂；3.后横梁；4.转向机安装支架；5.羊角管；6.凸台；7.第一焊接孔；8.第二焊接孔；9.增强支架；10.加强筋；11.增强凸台；12.减重孔；201.纵臂上板；202.纵臂下板。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。在本实用新型中所涉及的装置、连接结构和方法，若无特指，均为本领域公知的装置、连接结构和方法。

实施例1

如图1-4所示：一种改进型副车架，包括前横梁1、纵臂2和后横梁3，所述前横梁、所述纵臂和所述后横梁均由上下两块板构成；纵臂上板201的中部设有羊角管5，所述纵臂上板与所述羊角管相接处设有第一焊接孔7，纵臂下板202上设有凸台6，羊角管穿过所述第一焊接孔与所述凸台相连。所述羊角管的横截面是方形或圆形。羊角管上设有转向机加强板安装点，可以加固转向机。所述凸台处设有减重孔12，羊角管下端与所述减重孔焊接相连。

本实用新型的副车架的前横梁、后横梁、纵臂均由上下两块板焊接而成，上下板的连接方式结构利于焊接和成型，节约成本。纵臂上板中部设有羊角管，羊角管与车身相连增大副车架的承载能力。与羊角管相接的纵臂上板设有第一焊接孔，纵臂下板设有凸台，羊角管穿过第一焊接孔与凸台相连，羊角管通过焊接与纵臂上下板焊接相连，能提高羊角管以及整个副车架的刚度，纵臂下板的凸台设置可以减小羊角管的长度，从而减少羊角管的质量。所述纵臂下板与羊角管相接的凸台处还可开设减重孔，羊角管下端与减重孔焊接相连，凸台开孔，减少了纵臂下板的重量，同时使得纵臂下板与羊角管下端的焊接更加方便，减少了工艺成本。

所述纵臂上与后横梁连接处设有转向机安装支架4，纵臂上板与所述转向机安装支架相接处设有第二焊接孔8，转向机安装支架的下端设有倒U型结构的增强支架9，所述增强支架的两侧设有若干条对称布置的加强筋10，所述增强支架上设有向上或向下凹陷的增强凸台11，转向机安装支架的下端与所述增强凸台相连，所述增强支架的下端与纵臂下板相连，所述第二焊接孔与转向机安装支架的上端相连。

所述纵臂上与后横梁连接处设有转向机安装支架，与安装支架相接的纵臂上板设有第二焊接孔，转向机安装支架的下端设有增强支架，增强支架的两侧设有对称布置的加强筋，加强筋的设置提高了增强支架的强度和刚度。增强支架上端设有向下或向上凹陷的增强凸台，增强凸台向上或向下布置可根据需求控制转向机安装支架的长短，使结构更加紧凑。转向机安装支架的下端与增强凸台相连，纵臂上端的第二焊接孔与安装支架的上端焊接相连，增强支架的下端与纵臂下板相连，增强板通过与纵臂上下板连接增大了副车架的刚度，而安装支架并没有与纵臂上下板直接相连，而是通过增强支架与纵臂上下板相连，这样的设计使得当转向机的力传到副车架时，不是直接作用在纵臂上板上，而是通过增强支架均匀的分散到上下板之间，大大减少了纵臂上板所受到的应力集中，从而保护了纵臂上板，提高了副车架的使用寿命。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。