汽车前围下横梁结构及汽车车身的制作方法

本实用新型涉及汽车构造技术领域，具体涉及一种汽车前围下横梁结构及汽车车身。

背景技术：

汽车在发生偏置碰撞时，容易引起纵梁失稳，前围板碰撞变形，从而对乘员造成伤害。这种情况下，前围板下横梁就显得至关重要，性能良好的前围板下横梁结构，能够有效防止纵梁失稳，让纵梁有效压溃。目前市面上使用的前围板下横梁结构，绝大多数是钢冲压制件，并且是通过内外板焊接的形式组成。这种结构具有以下缺点：冲压的前围板下横梁，没有闭合的腔体结构，抗弯抗扭强度不够，不能满足偏置碰撞的需求。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种汽车前围下横梁结构及汽车车身，以满足偏置碰撞的需求，从而减轻对乘员的伤害。

为实现上述目的，本实用新型所提供的一种汽车前围下横梁结构，包括梁体和将所述梁体与汽车车身连接的连接板，其特征在于，所述梁体具有中空的腔体，所述腔体的截面为梯形；所述腔体内设有至少一块加强板，所述加强板与所述腔体形成截面为三角形的加强结构。

进一步地，所述加强板的数量至少为两块，其中的两块加强板的一侧相交于所述腔体的下底面上，所述两块加强板的另一侧分别连接到所述腔体上底面与相对的两侧面的连接处。

进一步地，所述加强板与所述梁体为铝合金挤压成型的一体结构。

进一步地，所述加强板的长度与所述腔体的长度相等。

进一步地，所述腔体的两个侧面垂直。

进一步地，所述连接板与所述梁体、加强板一体成型。

进一步地，所述连接板包括用于与汽车前地板搭接的第一连接板以及用于与汽车前围板搭接的第二连接板；所述第一连接板和第二连接板分别设于所述腔体的两个侧面向所述腔体的下底面方向的延长线上。

本实用新型还提供了一种汽车车身，包括上述的汽车前围下横梁结构。

本实用新型所提供的一种汽车前围下横梁结构相比于现有技术，具有以下技术效果：

本实用新型的汽车前围下横梁结构，通过设计所述梁体具有中空的腔体，所述腔体的截面为梯形；所述腔体内设有至少一块加强板，所述加强板与所述腔体形成截面为三角形的加强结构，从而在汽车安装本实用新型所述的前围下横梁结构后，在车身受到偏置碰撞时，能够使下横梁整体受力均匀，有效提高下横梁整体抗弯扭强度，防止纵梁失稳，提高偏置碰撞性能，从而减轻对乘员的伤害。

进一步地，通过设计所述加强板与所述梁体为铝合金挤压成型的一体结构，可大幅度降低车体的重量，满足汽车轻量化需求，同时由于加强板与梁体一体成型，由此使得加强板与梁体之间不需要通过焊接连接，减少了横梁结构上的焊点，由此减少了很多工位和成本，提高了截面材料结构利用率。

此外，所述加强板、连接板与所述梁体一体成型，简化了制作工艺，成本低，结构简单，设计合理，制作方便，便于实现模块化批量生产。

附图说明

图1为本实用新型的汽车前围下横梁结构的结构示意图；

图2为本实用新型的汽车前围下横梁结构的断面示意图；

图3为本实用新型的汽车前围下横梁结构与周边件的搭接关系示意图。

其中，1、梁体，11、上底面，12、下底面，13、侧面，2、加强板，3、加强结构，4、连接板，41、第一连接板，42、第二连接板，5、前围板，6、前地板。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图3所示，本实施例所述的一种汽车前围下横梁结构，其包括梁体1和将所述梁体1与汽车车身连接的连接板4，其特征在于，所述梁体1具有中空的腔体，所述腔体的截面为梯形；所述腔体内设有至少一块加强板2，所述加强板2与所述腔体形成截面为三角形的加强结构3；

本实用新型的汽车前围下横梁结构，通过设计所述梁体1具有中空的腔体，所述腔体的截面为梯形；所述腔体内设有至少一块加强板2，所述加强板2与所述腔体形成截面为三角形的加强结构3，从而在汽车安装本实用新型所述的前围下横梁结构后，在车身受到偏置碰撞时，能够使下横梁整体受力均匀，有效提高下横梁整体抗弯扭强度，防止纵梁失稳，提高偏置碰撞性能，从而减轻对乘员的伤害。

优选地，所述加强板2的数量至少为两块，其中的两块加强板2的一侧交于所述腔体的下底面12上，两块所述加强板2的另一侧分别连接到所述腔体上底面与相对的两侧面的连接处。

优选地，所述加强板2与所述梁体1为铝合金挤压成型的一体结构。通过设计所述加强板2与所述梁体1为铝合金挤压成型的一体结构，可大幅度降低车体的重量，满足汽车轻量化需求，同时由于加强板2与梁体1一体成型，由此使得加强板2与梁体1之间不需要通过焊接连接，减少了横梁结构上的焊点，由此减少了很多工位和成本，提高了截面材料结构利用率。

在本实用新型实施例中，优选地，所述加强板2的长度与所述腔体的长度相等。

优选地，所述腔体的两个侧面垂直。

优选地，所述连接板4与所述梁体1、加强板2一体成型。通过设计所述加强板2、连接板4与所述梁体1一体成型，简化了制作工艺，成本低，结构简单，设计合理，制作方便，便于实现模块化批量生产。

如图1和图3所示，优选地，所述连接板4包括用于与汽车前地板搭接的第一连接板41以及用于与汽车前围板搭接的第二连接板42；所述第一连接板41和第二连接板42分别设于所述腔体的两个侧面向所述腔体的下底面方向的延长线上。在本实用新型实施例中，所述第一连接板41固定在所述腔体一侧面与下底面12的连接处且与所述腔体侧面位于同一水平面上，所述第二连接板42固定在所述腔体相对的另一侧面与下底面12的连接处且与所述腔体另一侧面位于同一水平面上。

在本实用新型实施例中，所述加强板2的数量为4块。所述加强板2的厚度均为2.5mm，所述第一连接板41、第二连接板42的厚度均为3mm，所述腔体下底面厚度为2.5mm，所述腔体上底面厚度为3mm，与所述第一连接板搭接的所述腔体的侧面其厚度为2.5mm，与所述第二连接板搭接的所述腔体的另一侧面其厚度为3mm。需要说明的是，所述腔体的上底面、下底面以及侧面的长度、宽度均根据具体车型的布置空间及车型尺寸而定，在此不做具体限定。通过对截面的各边的厚度进行优化，进一步降低车体质量，同时减小了前围板侵入量，进一步提高了乘员舱的完整性，提高了对成员的保护程度。

本实用新型实施例还提供了一种汽车车身，其包括车身框架、前围板、前地板以及上述的汽车前围下横梁结构，其中，所述前围板设于所述车身框架的前外侧，所述前地板设于所述车身框架的底部，所述前围下横梁结构的第二连接板42与所述前围板搭接，所述第一连接板41与所述前地板搭接，从而所述前围下横梁结构能够得到有效固定，从而可以提升所述前围下横梁的碰撞安全性能，提高整车的扭转刚度。

综上，在本实用新型实施例中，通过设计所述梁体1具有中空的腔体，所述腔体的截面为梯形；所述腔体内设有至少一块加强板2，所述加强板2与所述腔体形成截面为三角形的加强结构3，从而在汽车安装本实用新型所述的前围下横梁结构后，在车身受到偏置碰撞时，能够使下横梁整体受力均匀，有效提高下横梁整体抗弯扭强度，防止纵梁失稳，提高偏置碰撞性能，从而减轻对乘员的伤害。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。