顶盖前横梁连接件、侧围内板总成、车身总成及车辆的制作方法

本实用新型涉及车身制造技术领域，更具体地，本实用新型涉及一种顶盖前横梁连接件。此外，本实用新型还涉及包括所述顶盖前横梁连接件的侧围内板总成、包括所述侧围内板总成的车身总成、以及包括所述车身总成的车辆。

背景技术：

顶盖前横梁是车身顶盖的承载件，能够保证车身的承载能力，以适应车身碰撞法规要求。顶盖前横梁与侧围总成一般通过大致矩形的连接件焊接在一起，部分车型中的该连接件与侧围内板(即a柱内板)一体成型，部分车型中的该连接件是独立的零件。由于该连接件形成顶盖总成与侧围总成之间的搭接区域，因此对整车的碰撞及扭转起到至关重要的作用。

目前，随着人们消费水平的升级，多数车身均出现加长版，对车身nvh(噪声、振动与声振粗糙度(noise、vibration、harshness)的英文缩写)性能和碰撞安全也有更高的要求。这种连接件的原有结构很难满足车身的碰撞和扭转要求，继而无法到达消费者的期望。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中存在的缺陷，提供了一种新型的顶盖前横梁连接件、包括所述顶盖前横梁连接件的侧围内板总成、包括所述侧围内板总成的车身总成、以及包括所述车身总成的车辆，这种顶盖前横梁连接件能够更好地固定顶盖前横梁与侧围总成，提高车辆的碰撞和扭转性能，最终实现整车碰撞安全和nvh性能的提高。

为此，本实用新型的第一方面提供了一种顶盖前横梁连接件，用于连接车身总成的a柱内板与顶盖前横梁，所述顶盖前横梁连接件包括：本体，所述本体包括用于连接至所述a柱内板的第一连接部和用于连接至所述顶盖前横梁的第二连接部；以及三角形加强板，所述三角形加强板与所述第一连接部和所述第二连接部一体连接，以用于在所述a柱内板和所述顶盖前横梁之间提供支撑。

根据本实用新型的优选实施方式，所述第一连接部包括用于焊接至所述a柱内板的多个第一焊接部，并且所述第二连接部包括用于焊接至所述顶盖前横梁的多个第二焊接部。

根据本实用新型的优选实施方式，所述三角形加强板的覆盖所述a柱内板的区域开设有多个焊枪避让孔。

根据本实用新型的优选实施方式，所述本体和/或所述三角形加强板上开设有减重孔。

根据本实用新型的优选实施方式，所述本体和/或所述三角形加强板上设置有环绕所述减重孔的环状加强筋。

本实用新型的第二方面提供了一种侧围内板总成，所述侧围内板总成包括：a柱内板；以及与所述a柱内板连接的根据本实用新型的第一方面的顶盖前横梁连接件。

根据本实用新型的优选实施方式，所述顶盖前横梁连接件与所述a柱内板一体连接。

本实用新型的第三方面提供了一种车身总成，所述车身总成包括：侧围总成，所述侧围总成包括根据本实用新型的第二方面的侧围内板总成以及与所述侧围内板总成连接的侧围加强板和侧围外板；以及顶盖总成，所述顶盖总成包括相连接的顶盖前横梁和顶盖外板，所述顶盖总成和所述侧围总成通过所述侧围内板总成的顶盖前横梁连接件相连接。

本实用新型的第四方面提供了一种车辆，所述车辆包括根据本实用新型的第三方面的车身总成。

与现有技术相比，根据本实用新型的顶盖前横梁连接件具有多个优点，尤其是：

1)在现有的连接件的基础上增大了连接面积同时还增加了三角形加强板，并且可在新增的三角形加强板上增加三角形加强筋，因此增加了车辆的整体扭转刚度并且提高了车辆的碰撞性能，最终实现了整车碰撞安全和nvh性能的提高，提升了驾乘者的安全与舒适性；

2)通过调整焊点满足了工艺可行性，并且通过焊枪避让孔的设计避免出现四层焊，因此确保了良好的焊接性能；

3)这种顶盖前横梁连接件的整体结构简单，成本较低，能够广泛运用于各种类型的车辆的车身总成，尤其适用于一些豪华高端车辆的加长版车身总成，当然也适用于目前市场上越来越普及的新能源车辆的车身总成。

附图说明

本实用新型的其它特征以及优点将通过以下结合附图详细描述的优选实施方式被更好地理解，在附图中，相同的附图标记表示相同或相似的部件。

图1是本实用新型的顶盖前横梁连接件的一种实施方式的结构示意图；

图2是图1所示的顶盖前横梁连接件安装在车身总成上的局部仰视示意图，即从车辆内部向上观察到的该顶盖前横梁连接件位置处的组装示意图，图2的左侧为车辆前部方向。

具体实施方式

下面详细讨论实施例的实施和使用。然而，应当理解，所讨论的具体实施例仅示范性地说明实施和使用本实用新型的特定方式，而非限制本实用新型的保护范围。

注意到，附图不仅用于本实用新型的解释与说明，必要时还有助于本实用新型的限定。

如图1和图2所示，根据本实用新型的顶盖前横梁连接件包括本体1和与本体1一体成型的三角形加强板2。本体1包括用于连接至a柱内板3的第一连接部和用于连接至顶盖前横梁4的第二连接部。事实上，相较于现有技术中的大致矩形的连接件，该顶盖前横梁连接件的本体1在覆盖a柱内板3的区域上朝向车头和车尾适当延伸，以增大第一连接部的面积，形成大致t形的结构。三角形加强板2与该第一连接部和该第二连接部一体连接，更具体地，该三角形加强板2的两个直角边缘分别从第一连接部和第二连接部一体延伸出，以形成该顶盖前横梁连接件的图示整体结构。该三角形加强板2能够在a柱内板3与顶盖前横梁4之间提供支撑，从而增加连接强度。

优选地，为了实现车身总成的轻量化设计，本体1和/或三角形加强板2上开设有减重孔。在所示出的优选实施方式中，本体1的中心位置处开设有的大致矩形的第一减重孔12，三角形加强板2的中心位置处开设有大致三角形的第二减重孔22。当然，这些减重孔的形状、尺寸和位置不是限制性的，可根据轻量化设计的实际需要来确定。

还优选地，本体1和/或三角形加强板2上设置有环绕这些减重孔的环状加强筋，以确保该顶盖前横梁连接件的连接强度。在所示出的优选实施方式中，本体1设置有环绕第一减重孔12的大致矩形的第一加强筋11，三角形加强板2设置有环绕第二减重孔22的大致三角形的第二加强筋21。当然，这些环状加强筋的形状、尺寸和位置也不是限制性的，可根据连接强度的实际需要来确定。

在采用焊接固定的情况下，如图2所示，该顶盖前横梁连接件的第一连接部包括用于焊接至a柱内板3的多个第一焊接部13，第二连接部包括用于焊接至顶盖前横梁4的多个第二焊接部14，这些焊接部大致沿本体1的边缘布置，以便通过在这些焊接部处实施点焊而将该顶盖前横梁连接件焊接在a柱内板3和顶盖前横梁4上。优选地，三角形加强板2的覆盖a柱内板3的区域还开设有多个焊枪避让孔23。

在焊接时，首先通过在第一焊接部13处实施点焊将该顶盖前横梁连接件与a柱内板3焊接，以形成侧围内板总成。其中，在第一焊接部13处形成的焊点为两层焊，用于焊接该顶盖前横梁连接件与a柱内板3。当然，在另一种实施变型中，该顶盖前横梁连接件本身可设计成与a柱内板3一体连接(即，使该顶盖前横梁连接件与a柱内板3一体制造成型)，以减少零件的数量。

在形成侧围内板总成之后，再通过在(a柱内板3上的)第三焊接部15处实施点焊将该侧围内板总成与侧围外板(未图示)、侧围加强板(未图示)焊接，以形成侧围总成。其中，a柱内板3上的第三焊接部15的位置包含于顶盖前横梁连接件的焊枪避让孔23中，因此由于这些焊枪避让孔23的存在，在第三焊接部15处形成的焊点为三层焊，用于焊接a柱内板3、侧围加强板、侧围外板。

在形成侧围总成之后，在合车工位，再通过在第二焊接部14处实施点焊将该侧围总成与顶盖总成焊接。其中，在第二焊接部14处形成的焊点为三层焊，用于焊接该顶盖前横梁连接件、顶盖前横梁4、顶盖外板(未图示)。因此，整个焊接过程不会出现四层焊，确保了良好的焊接性能。

以上已揭示本实用新型的技术内容及技术特点，然而可以理解，在本实用新型的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述公开的构思作各种变化和改进，但都属于本实用新型的保护范围。

上述实施方式的描述是例示性的而不是限制性的，本实用新型的保护范围由权利要求所确定。