前纵梁加强板组件、侧围总成以及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种前纵梁加强板组件、侧围总成以及汽车。

背景技术：

汽车前纵梁是车辆碰撞过程中重要的传力和吸能部件。前纵梁加强板与侧围外板焊接连接，由于二氧化碳保护焊热量过高，导致型面变形过大，影响外观品质，严重的会出现烧穿侧围外板现象，因此常采用点焊的方式将前纵梁加强板与侧围总成连接。但二者的连接处受空间的限制，不利于焊枪位置摆放，导致许多焊点不便焊接或不能焊接，使得较多的焊点位置过多偏离设计位置，影响前纵梁加强板与侧围外板之间的连接强度，从而造成车身碰撞性能下降。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中前纵梁加强板与侧围外板连接强度不足的缺陷，提供一种前纵梁加强板组件、侧围总成以及汽车。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种前纵梁加强板组件，其特点在于，其包括首尾相连的加强前板和加强后板，所述加强后板中远离所述加强前板的一端用于设置于侧围外板的上方并连接于所述侧围外板。

在本方案中，采用上述结构形式，在安装前纵梁加强板组件和侧围外板时，先将加强后板焊接到侧围外板上，再将加强后板焊接到加强后板远离侧围外板的一端，由于加强后板的体积较小，便于电焊时布置焊枪，使得在电焊时焊枪不容易与加强后板发生干涉，操作空间较大，便于焊接操作的进行，能够保证各个焊点能够牢固地焊接，不会发生焊偏焊错的问题，从而提高前纵梁加强板与侧围外板之间的连接强度，因此能够提高车身碰撞性能。而且，由于加强前板和加强后板为独立的两个零件，所以加强后板可以做得尺寸较大，以提高整个前纵梁加强板组件的强度，特别是提高前纵梁加强板组件靠近侧围外板的部分的强度，并且不会因此增加加强前板的尺寸，以防止加强前板与其他零部件发生干涉。

较佳地，所述加强前板中靠近所述加强后板的一端具有凹槽，所述加强后板中靠近所述加强前板的一端置于所述凹槽内。

在本方案中，采用上述结构形式，加强前板和加强后板通过凹槽相连接，使得加强前板和加强后板能够稳固地连接，且凹槽形结构能够提高加强前板的强度。

较佳地，所述凹槽的槽底靠近于所述加强后板的部分相对于其他部分更加凹陷。

在本方案中，采用上述结构形式，加强前板和加强后板通过凹槽中更为凹陷的部位定位，能够便于在焊接时确定加强前板与加强后板的相对位置，提高二者连接的位置准确性。

较佳地，所述加强前板的上侧部开设有弱化槽。

在本方案中，采用上述结构形式，利用弱化槽使得在发生碰撞时，加强前板容易在弱化槽处产生变形以吸收冲击能量，减少撞击对车内人员的影响。且由于弱化槽开设于上侧部，这使得冲击载荷朝向侧围的下部传递，降低冲击载荷朝着车内人员所传递所带来的安全威胁，进一步提高汽车安全性。

较佳地，所述加强前板的上侧部设置有沿长度方向排列的上吸能筋、下侧部设置有沿长度方向排列的下吸能筋，所述上吸能筋的宽度小于所述下吸能筋的宽度。

在本方案中，采用上述结构形式，上吸能筋和下吸能筋能够在碰撞中起到利于加强前板变形的作用，加强前板通过在上吸能筋和下吸能筋处变形吸收撞击所产生的冲击，从而保护车内驾乘人员的安全。且上述变形朝着侧围外板的下部传递，以避免变形朝着驾乘人员的方向传递，从而提高汽车的安全性。

一种侧围总成，其特点在于，其包括侧围外板以及如前所述的前纵梁加强板组件。

在本方案中，采用上述结构形式，前纵梁加强板组件分段连接于侧围外板，由于加强后板的体积较小，使得加强后板与侧围外板在焊接时操作空间较大，焊枪不易与前纵梁加强板组件发生干涉，因此提高了侧围总成的整体强度，从而提高了车身的碰撞性能。

较佳地，所述加强后板的靠近所述加强前板的端部与所述侧围外板的边部平齐。

在本方案中，采用上述结构形式，加强后板没有从侧围外板突出，焊接空间较为开阔，有利于焊接操作。且在焊接加强后板时以侧围外板的边部为基准，便于确定加强后板在侧围外板的安装位置。

较佳地，所述加强后板的靠近所述加强前板的端部相对突出于所述侧围外板的边部，所述加强后板突出的部分的长度占所述加强后板长度的5～20％。

在本方案中，采用上述结构形式，加强后板适当地突出于侧围外板的一部分，使得加强后板远离侧围外板的边部可以设计得较为齐整，降低加强后板的加工难度，因此这样能够减少对加强后板设计上的限制，提高加强后板设计的灵活性。

较佳地，所述侧围外板连接有支架，所述支架与所述加强后板位于所述侧围外板的两侧，所述支架连接在所述侧围外板的位置与所述加强后板连接在所述侧围外板的位置相互错开。

在本方案中，采用上述结构形式，侧围外板两侧的加强后板和支架的焊接点相互错开，避免在焊接时相互干涉和影响，以利于侧围总成的装配，且由于前纵梁加强板组件是通过加强后板与侧围外板连接的，加强后板体积较小的、相对独立，其可以通过改变形状以避开不利的焊接点，且这些形状的改变不会影响前纵梁加强板组件其他部位的形状，成型难度较低，这使得前纵梁加强板组件更加灵活，能够适用于不同形状的侧围外板的连接，加强后部形状的改变不会造成其他部位产生过多的加工废料，材料的利用率较高。

一种汽车，其特点在于，其包括如前所述的侧围总成。

在本方案中，采用上述结构形式，汽车车身的强度得到了增强，提高了车身的碰撞性能，相应地提高了汽车的安全性。

本实用新型的积极进步效果在于：加强后板的体积较小，便于布置焊枪，使得在电焊时焊枪不容易与加强后板发生干涉，操作空间较大，保证焊接质量，从而提高前纵梁加强板与侧围外板之间的连接强度，因此能够增强侧围总成的强度，进而实现车身碰撞性能的提高。此外，由于加强前板和加强后板为独立的两个零件，使得前纵梁加强板组件强度薄弱的部位可以通过增加尺寸而得到加强，而且不影响其他部位的尺寸以避免干涉，这使得前纵梁加强板组件的设计更为灵活、结构更为合理，在提高了前纵梁加强板组件的强度的同时，又降低了其加工难度，相应地，采用了上述前纵梁加强板组件的侧围总成和汽车的碰撞性能得到了提高、加工难度和加工成本也得以下降。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的侧围总成的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的侧围总成的另一角度的结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的侧围总成的分解示意图。

图4为本实用新型一实施例的加强前板的结构示意图。

附图标记说明

侧围总成100

前纵梁加强板组件10

加强前板1

上吸能筋11

下吸能筋12

凹槽13

弱化槽14

加强后板2

加强凸筋21

侧围外板20

支架30

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

参见图1和图3所示，本实用新型提供一种前纵梁加强板组件10以及包括其的侧围总成100，其中，前纵梁加强板组件10包括首尾相连的加强前板1和加强后板2，加强后板2中远离加强前板1的一端用于设置于侧围外板20的上方并连接于侧围外板20。

在将前纵梁加强板组件10安装到侧围外板20时，先将加强后板2焊接到侧围外板20上，再将加强后板2焊接到加强后板2远离侧围外板20的一端，由于加强后板2的体积较小，便于布置焊枪，在电焊时焊枪不容易与加强后板2发生干涉，操作空间较大，便于焊接操作的进行，能够保证各个焊点能够牢固地焊接，从而提高前纵梁加强板与侧围外板20之间的连接强度，因此能够提高车身碰撞性能。而且，由于加强前板1和加强后板2为独立的两个零件，所以加强后板2可以做得尺寸较大，以提高整个前纵梁加强板组件10的强度，特别是提高前纵梁加强板组件10靠近侧围外板20的部分的强度，并且不会因此增加加强前板1的尺寸，以防止加强前板1与其他零部件发生干涉。

作为优选的实施方式，加强前板1的横截面积沿远离加强后板2的方向递减，以避免与其他零部件相干涉。加强后板2上下侧边相平行，且加强后板2在竖直方向上的尺寸大于加强前板1在竖直方向上的尺寸。加强后板2在靠近侧围外板20的端部间隔设置有多个加强凸筋21，以提高加强后板2的强度，各个加强凸筋21相互平行地设置，加强后板2与侧围外板20之间的焊点部分设置于加强凸筋21之间。

加强前板1中靠近加强后板2的一端具有凹槽13，加强后板2中靠近加强前板1的一端置于凹槽13内，加强前板1和加强后板2通过凹槽13相连接，使得加强前板1和加强后板2能够稳固地连接，且凹槽13形结构能够提高加强前板1的强度。

凹槽13的槽底靠近于加强后板2的部分相对于其他部分更加凹陷，加强前板1和加强后板2通过凹槽13中更为凹陷的部位定位，实现凹槽13对加强后板2的包裹，还便于在焊接时确定加强前板1与加强后板2的相对位置，提高二者连接的位置准确性。加强前板1和加强后板2之间的焊点设置在这些更为凹陷的位置。

加强前板1的上侧部开设有弱化槽14。利用弱化槽14使得在发生碰撞时，加强前板1容易在弱化槽14处产生变形以吸收冲击能量，减少撞击对车内人员的影响。且由于弱化槽14开设于上侧部，这使得冲击载荷造成的变形朝向侧围外板20的下部传递，降低冲击载荷朝着车内人员所传递所带来的安全威胁，进一步提高汽车安全性。

参见图4所示，作为较佳的实施方式，加强前板1的上侧部设置有沿长度方向排列的上吸能筋11、下侧部设置有沿长度方向排列的下吸能筋12，上吸能筋11的宽度小于下吸能筋12的宽度。上吸能筋11和下吸能筋12能够在碰撞中起到利于加强前板1变形的作用，加强前板1通过在上吸能筋11和下吸能筋12处变形吸收撞击所产生的冲击，从而保护车内驾乘人员的安全。

本实用新型的侧围总成100包括侧围外板20以及上述的前纵梁加强板组件10，前纵梁加强板组件10分段连接于侧围外板20，由于加强后板2的体积较小，使得加强后板2与侧围外板20在焊接时操作空间较大，焊枪不易与前纵梁加强板组件10发生干涉，因此提高了侧围总成100的整体强度，从而提高了车身的碰撞性能。

作为一种优选的实施方式，加强后板2的靠近加强前板1的端部与侧围外板20的边部平齐。加强后板2没有从侧围外板20突出，焊接空间较为开阔，有利于焊接操作。且以侧围外板20的边部为基准，便于确定加强后板2在侧围外板20的安装位置。

作为另一种优选的实施方式，加强后板2的靠近加强前板1的端部相对突出于侧围外板20的边部，加强后板2突出的部分的长度占加强后板2长度的5～20％。加强后板2适当地突出于侧围外板20的一部分，使得加强后板2远离侧围外板20的边部可以设计得较为齐整，降低加强后板2的加工难度，这样能够减少对加强后板2设计上的限制，提高加强后板2设计的灵活性。

参见图2所示，较佳地，侧围外板20连接有支架30，支架30与加强后板2位于侧围外板20的两侧，支架30连接在侧围外板20的位置与加强后板2连接在侧围外板20的位置相互错开。侧围外板20两侧的加强后板2和支架30的焊接点相互错开，避免在焊接时相互干涉和影响，以利于侧围总成100的装配，且由于前纵梁加强板组件10是通过加强后板2与侧围外板20连接的，加强后板2体积较小的、相对独立，其可以通过改变形状以避开不利的焊接点，且这些形状的改变不会影响前纵梁加强板组件10其他部位的形状，这使得前纵梁加强板组件10更加灵活，能够适用于不同形状的侧围外板20的连接。

本实用新型还提供一种汽车，其包括如前的侧围总成100，因此汽车车身的强度得到了增强，提高了车身的碰撞性能，相应地提高了汽车的安全性。

综上，前纵梁加强板组件10为分段式结构，其至少包括加强前板1和加强后板2，由于加强后板2的体积较小，便于布置焊枪，使得在电焊时焊枪不容易与加强后板2发生干涉，操作空间较大，保证焊接质量，从而提高前纵梁加强板与侧围外板20之间的连接强度，因此能够增强侧围总成100的强度，进而实现车身碰撞性能的提高。此外，由于加强前板1和加强后板2为独立的两个零件，使得前纵梁加强板组件10强度薄弱的部位可以通过增加尺寸而得到加强，而且不影响其他部位的尺寸以避免干涉，这使得前纵梁加强板组件10的设计更为灵活、结构更为合理，在提高了前纵梁加强板组件10的强度的同时，又降低了其加工难度，相应地，采用了上述前纵梁加强板组件10的侧围总成100和汽车的碰撞性能得到了提高、加工难度和加工成本也得以下降。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。