一种汽车前舱盖气弹簧安装支架结构的制作方法

1.本发明属于汽车领域，具体属于一种汽车前舱盖气弹簧安装支架结构。


背景技术：

2.气弹簧是在汽车舱盖打开时对舱盖起支撑作用，前舱盖气弹簧通常一端安装在发动机舱横梁支架上，发动机舱横梁强度大，不易变形；另一端安装在前舱盖内板的前端，对支架强度有一定的要求。在使用过程中，开启前舱盖的瞬间，气弹簧安装支架承受来自气弹簧的较大顶起力，这就对该支架的强度提出了更高的要求。如果气弹簧安装支架的刚度强度不足，可能会使支架产生变形，造成支架的疲劳破坏，从而影响前舱盖的正常开闭。
3.现有技术的气弹簧安装支架处局部结构设计平板结构，配合的支架也是平板直接起一周翻边，安装处无特征，刚度低，再加上支架平板起翻边，接触面积小，整体气弹簧安装处刚较低，同时安装点处受到x、z方向较大的顶起力，容易产生变形和应力集中，达不到气弹簧的使用及设计要求，严重影响前舱盖的正常使用。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种汽车前舱盖气弹簧安装支架结构，整体质量较轻，且可以满足不同车型气弹簧安装处刚度强度要求。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种汽车前舱盖气弹簧安装支架结构，包括气弹簧安装支架；
7.所述气弹簧安装支架固定在前舱盖本体上；所述气弹簧安装支架包括依次设置l型面板、u型面板和平面翻边；
8.所述l型面板贴合固定在前舱盖本体的内弧面上，l型面板上设置有l型凸筋；
9.所述u型面板呈u型盒状结构，气弹簧安装点设置在u型面板上，所述平面翻边固定在前舱盖本体的外弧面平坦位置。
10.优选的，所述气弹簧安装支架的两侧设置有气弹簧上翻边和气弹簧下翻边。
11.优选的，所述l型面板、u型面板和平面翻边呈整体式结构。
12.优选的，所述气弹簧安装支架上均匀分布有若干个焊点，在焊点处进行焊接与前舱盖本体进行固定连接。
13.进一步的，所述焊点呈矩形分布。
14.优选的，所述u型面板的中部设置有气弹簧安装孔，螺栓穿过气弹簧安装孔与前舱盖本体进行固定连接。
15.优选的，所述l型面板焊接在前舱盖本体的内弧面上。
16.优选的，所述前舱盖本体上的安装部位设置有凹槽结构。
17.与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
18.本发明提供一种汽车前舱盖气弹簧安装支架结构，通过在l型面板上设计有较大l型凸筋，加强该支架l型面板在x、z方向的抗扭刚度，减小因顶起力较大带来的气弹簧局部
变形问题。u型面板相当于u型盒状结构，盒状结构的支架刚度较好，气弹簧安装点设计此处，避免了因气弹簧支架刚度强度不足，带来的应力集中问题。本发明的气弹簧安装支架结构工艺简单，易于冲压制造，成本低，占用空间小，便于批量生产，x、z方向抗扭明显增强。本发明中的支架整体稳定抗扭性较好，且无需加大与前舱盖有较大的接触面积，重量增加较少，焊点布置较少，降低成本，减少焊接工序，提高生产效率。本发明中通过与支架配合的前舱盖内板局部加强，不影响前舱盖整体美观的同时，还能满足前舱盖其他方面的性能要求，结构通用性较好，按照此思路设计，对于不同车型可设计出类似结构的气弹簧安装支架，可以缩短项目开发周期，降低成本。
19.进一步的，通过设置气弹簧上翻边和气弹簧下翻边加强气弹簧安装支架在x、z方向的刚度，两端无翻边，比现有技术的支架好冲压好落料，保证了前舱盖气弹簧安装支架有足够的强度，较好的结构稳定性，
20.进一步的，通过设置凹槽结构是配合气弹簧安装的发盖内板上所起的加强凹槽，加强了气弹簧安装点处刚度。
附图说明
21.图1为前舱盖气弹簧安装支架整体结构示意图。
22.图2为前舱盖气弹簧安装支架局部结构示意图。
23.图3为前舱盖气弹簧安装支架结构示意图。
24.附图中：1为前舱盖本体；2为气弹簧上翻边；3为平面翻边；4为l型凸筋；5为u型面板；6为气弹簧安装孔；7为焊点；8为气弹簧下翻边；9为凹槽结构；10为l型面板；11为气弹簧支架。
具体实施方式
25.下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。
26.本发明提出一种整体质量较轻且刚度大好冲压的汽车前舱盖气弹簧安装支架结构，包括气弹簧安装支架11；气弹簧安装支架11固定在前舱盖本体1上；气弹簧安装支架11包括依次设置l型面板10、u型面板5和平面翻边3。
27.l型面板10贴合固定在前舱盖本体1的内弧面上，l型面板10上设置有l型凸筋4；u型面板5呈u型盒状结构，气弹簧安装点设置在u型面板5上，平面翻边3固定在前舱盖本体1的外弧面平坦位置。
28.本发明的气弹簧安装支架11通过气弹簧安装孔6处螺栓及焊点7与气弹簧安装支架配合的前舱盖内板安装面1连接在一起，该支架11结构工艺简单，易于冲压制造，成本低，占用空间小，特征突出，支架本体刚度较好，便于批量生产。
29.本发明气弹簧安装支架11中l型面板10、u型面板5和平面翻边3为整体式结构，平面翻边3为刚度较好的大翻边凸台型面，首先气弹簧安装支架11中的l型面板10焊接在前舱盖本体1框架内弧面上，在l型面板10上为减小该支架在x、z方向所受到较大顶起力而带来的气弹簧局部变形和应力集中问题，在l型面板10上起个较大l型凸筋4。打破了传统的支架设计理念，结构较新颖，其次在u型面板5上起了个较大刚度的u型盒状结构，u型盒状结构内
设有气弹簧安装孔6，同时打2个焊点7来固定气弹簧安装位置，u型盒状结构刚度较好，同时也有利于减小气弹簧x、z方向所带来的较大顶起力。平面翻边3是u型盒状结构的较大凸台翻边，和前舱盖框架外弧面平坦位置焊接，u型盒状结构加较大翻边凸台对气弹簧安装支架x、z方向受力变形明显减小。为了进一步加强气弹簧安装支架在x、z方向的刚度，气弹簧安装支架11的两侧设置有气弹簧上翻边2和气弹簧下翻边8的较大翻边，两端无翻边，比现有技术的支架好冲压好落料，保证了前舱盖气弹簧安装支架有足够的强度，较好的结构稳定性，与气弹簧安装支架配合的前舱盖内板也相应的做了局部凹筋，不影响前舱盖整体美观的同时，还能满足前舱盖其他方面的性能要求，确保了气弹簧安装点局部点刚度的同时，也减小了前舱盖内板在气弹簧力的作用下所产生的应力集中问题，提高了前舱盖整体性能。
30.本发明中，该气弹簧安装支架结构工艺简单，易于冲压制造，成本低，占用空间小，便于批量生产，x、z方向抗扭明显增强。
31.本发明中，l型面板10上设计有较大l型凸筋4，加强该支架l型面板10在x、z方向的抗扭刚度，减小因顶起力较大带来的气弹簧局部变形问题。
32.本发明中，该支架u型面板5相当于u型盒状结构，盒状结构的支架刚度较好，气弹簧安装点设计此处，避免了因气弹簧支架刚度强度不足，带来的应力集中问题。
33.本发明中，该支架在两侧面设计了较大翻边和u型盒状结构的较大翻边面，限制了支架x方向的变形，有利于提升安装点的刚度和强度，且两端无翻边，比现有技术的支架好冲压好落料。
34.本发明中，该支架整体稳定抗扭性较好，且无需加大与前舱盖有较大的接触面积，重量增加较少，焊点7布置较少，降低成本，减少焊接工序，提高生产效率。
35.本发明中，与支架配合的前舱盖内板局部加强，不影响前舱盖整体美观的同时，还能满足前舱盖其他方面的性能要求，结构通用性较好，按照此思路设计，对于不同车型可设计出类似结构的气弹簧安装支架，可以缩短项目开发周期，降低成本。
36.实施例
37.图1是前舱盖气弹簧安装支架整体结构示意图：气弹簧安装支架11通过气弹簧安装孔6处螺栓及焊点7与气弹簧安装支架配合的前舱盖本体1的内板安装面连接在一起，该气弹簧安装支架11结构工艺简单，易于冲压制造，成本低，占用空间小，特征图2图3是前舱盖气弹簧安装支架11局部结构及气弹簧安装支架11示意图，该前舱盖气弹簧安装支架11结构简单，且两端无翻边，好冲压好落料。所属一种汽车前舱盖本体1气弹簧安装支架结构11整体稳定抗扭性较好，且无需加大与前舱盖本体1有较大的接触面积，重量增加较少，降低成本，焊点7布置较少，减少焊接工序。该气弹簧安装支架11结构具有独特的特征，气弹簧安装支架11设计较小但刚度强度较好，主要由三大部分独特结构组成，分别是上端面的l型面板10、u型面板5和刚度较强的u型面板5的较大平面翻边3整体式结构，首先气弹簧安装支架11的l型面板10焊接在前舱盖本体1的框架内弧面上，在l型面板10上为减小该气弹簧安装支架11在x、z方向所受到较大顶起力而带来的气弹簧局部变形和应力集中问题，在l型面板10上起个较大l型凸筋4，打破了传统的支架设计理念，结构较新颖。其次在u型面板5设计成u型盒状结构，此处结构刚度较好，将气弹簧安装孔6布置在u型盒状结构5内，再次提高气弹簧安装孔6及气弹簧安装支架11的xz向刚度，同时打2个焊点7来加固气弹簧安装稳定性，同时也有利于减小气弹簧x、z方向所带来的较大顶起力。最后u型盒状结构的较大翻边型面3，
和前舱盖本体1框架外弧面平坦位置焊接，u型盒状结构加较大翻边凸台翻边面3对气弹簧安装支架11的x、z方向受力变形加强明显，为了进一步加强气弹簧安装支架11在x、z方向的刚度，将该气弹簧安装支架11两边增加翻边2/11，两端无翻边，比现有技术的支架好冲压好落料，保证了前舱盖气弹簧安装支架11有足够的强度，较好的结构稳定性，该气弹簧安装支架11整体的抗扭刚度较好，与气弹簧安装支架11配合的前舱盖本体1的内板也相应的做了局部凹筋，不影响前舱盖本体1整体美观的同时，还能满足前舱盖1其他方面的性能要求，确保了气弹簧安装点6局部点刚度的同时，也减小了前舱盖本体1内板在气弹簧力的作用下所产生的应力集中问题，提高了前舱盖本体1整体性能。前舱盖本体1上的安装部位设置有凹槽结构9，凹槽结构9配合气弹簧安装的发盖内板上所起的加强凹槽，加强了气弹簧安装点处刚度，提高发盖本体性能。
38.气弹簧安装支架11结构简单，设计新颖，占用空间小，重量增加较少，却能解决前舱盖刚度强度问题，此结构通用性较好，按照此思路设计，对于不同车型可设计出类似结构的气弹簧安装支架11，可以缩短项目开发周期，降低成本。