一种顶端连接板专用组装设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种顶端连接板专用组装设备，属于汽车零部件生产制造设备技术领域。
【背景技术】
[0002]用于连接汽车悬架与车身的顶端连接板，是汽车悬架系统中的减震支柱与车身的重要部件，其主要功能是连接悬架系统与车身、传递载荷、衰减部分振动和噪声。在设计中要求其满足一定的舒适性和操纵稳定性要求，并衰减由车身、发动机传递给底盘系统的振动和噪声。目前在汽车所用的顶端连接板上，一般都是铆接固定盖板和铝支架，由于铝材本身不具备好的延伸率，在铆接过程中容易出现开裂等现象，导致合格率不高，并且此种设计无法达到大的压出力要求。
[0003]为此，中国专利文献CN 203318518 U公开了一种汽车用顶端连接板，其包括支架、内骨架、盖板和橡胶体，内骨架设置于支架内，内骨架和橡胶体相连，盖板和橡胶体相连；所述盖板和橡胶体通过卡箍固定相连。使用卡箍连接较为稳固，但是用卡箍连接使得顶端连接板的组装主要依赖作业人员手工进行，难以进行自动化作业，因此作业的劳动强度较高，作业效率有待提高。为了克服上述问题，如后文图1至4所示，本申请的实用新型人提供了一种改进装配结构的汽车顶端连接板，通过在刚性金属盖板13外侧沿径向设置组装凸起片131来实现与刚性金属支架11的装配，便于汽车顶端连接板进行自动化组装作业；因此本申请需要提供一种顶端连接板专用组装设备，能够完成上述改进装配结构的汽车顶端连接板的自动化组装作业。
【发明内容】
[0004]本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供一种顶端连接板专用组装设备，在满足大的压出力要求的前提下，便于汽车顶端连接板进行自动化组装作业，满足实际使用要求。
[0005]为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下:
[0006]—种顶端连接板专用组装设备，包括圆形的装配底座和设置于所述装配底座上方的圆形的装配压头，所述装配压头底部圆心处设置有中心压块，所述装配压头底部还围绕所述中心压块设置有若干边缘压块，所述装配底座的顶部设置有边缘滑座，所述边缘滑座位于所述边缘压块下方，且所述边缘滑座上设置有可以沿所述装配底座径向运动的边缘滑块，所述边缘滑块上设置有导柱，所述导柱在所述装配底座上的投影与所述装配底座的径向共线，所述导柱上端与所述装配底座轴线的距离小于所述导柱下端与所述装配底座轴线的距离，所述边缘压块设置有配合所述导柱的导槽。
[0007]作为上述技术方案的改进，所述装配压头和所述中心压块之间通过弹簧连接。
[0008]作为上述技术方案的改进，所述边缘滑块朝向所述装配底座的轴线的一端底部设置有楔形面，所述楔形面自所述装配底座的轴线向边缘高度逐渐降低。
[0009]本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下:
[0010]本实用新型所述的一种顶端连接板专用组装设备，在满足大的压出力要求的前提下，能够自动化完成汽车顶端连接板的组装作业，作业效率高，作业人员劳动强度低，汽车顶端连接板产品质量好、合格率高，满足实际使用要求。
【附图说明】
[0011]图1为本实用新型所述的改进装配结构的刚性金属盖板的结构示意图；
[0012]图2为本实用新型所述的改进装配结构的刚性金属支架、刚性金属内骨架和弹性橡胶体的结构示意图；
[0013]图3为图2中A—A剖面结构示意图；
[0014]图4为本实用新型所述的改进装配结构的汽车顶端连接板立体结构示意图；
[0015]图5为本实用新型所述的顶端连接板专用组装设备的平视结构示意图；
[0016]图6为本实用新型所述的顶端连接板专用组装设备的立体结构示意图；
[0017]图7为本实用新型所述的改进装配结构的汽车顶端连接板的加工方法中步骤一时所述顶端连接板专用组装设备的局部结构示意图；
[0018]图8为本实用新型所述的改进装配结构的汽车顶端连接板的加工方法中步骤二时所述顶端连接板专用组装设备的局部结构示意图；
[0019]图9为本实用新型所述的改进装配结构的汽车顶端连接板的加工方法中步骤三时所述顶端连接板专用组装设备的局部结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。
[0021]如图1至图4所示，为本实用新型所述的改进装配结构的汽车顶端连接板的结构示意图。本实用新型所述改进装配结构的汽车顶端连接板，包括:刚性金属支架11、刚性金属内骨架12、刚性金属盖板13和弹性橡胶体14，所述弹性橡胶体14和所述刚性金属内骨架12均为圆环形且所述弹性橡胶体14同轴套装在所述刚性金属内骨架12外侧，所述刚性金属支架11包括筒状的组装部111和环状的外缘部112，所述组装部111沿轴线一端设置有底壁113，所述组装部111沿轴线另一端开口且外侧设置有所述外缘部112，所述弹性橡胶体14同轴设置于所述刚性金属支架11的所述组装部111内侧，所述刚性金属盖板13与所述刚性金属支架11的所述外缘部112盖合，所述刚性金属支架11的所述底壁113和所述刚性金属盖板13在轴线处均设置有内径小于所述刚性金属内骨架12外径的中心通孔；所述刚性金属盖板13外侧沿径向设置有组装凸起片131。
[0022]具体地，所述刚性金属支架11和所述刚性金属内骨架12为铝质材料制成，所述刚性金属内骨架12和所述弹性橡胶体14为一体硫化连接固定。所述刚性金属支架11的所述外缘部112外侧围绕轴线均匀分布设置有三个径向凸出部114，每个所述径向凸出部114各设置有一个第一安装通孔115，所述刚性金属盖板13外侧边缘形状与所述刚性金属支架11的所述外缘部112相同，且所述刚性金属盖板13设置有与所述第一安装通孔115 —一对应的三个第二安装通孔132。所述刚性金属支架11的所述外缘部