专利名称：一种船舶集成通舱板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及舰船的小管径管路安装领域，尤其是一种船舶集成通舱板。
背景技术：
目前，在减摇水舱控制空气系统、液位遥测系统中，小管径管路较多，管系覆盖面 广，因此穿舱壁和穿甲板的通舱管件特别多，存在着综合布置非常困难的问题。通常管路上 船安装时，由于船舶的机舱内设备完全占据大部分空间，常规的通舱管件无法布置，施工者 只能根据船上的具体情况，在船上找到合适的安装位置，见缝插针，将每一个通舱管件，按 照安装图及安装坐标，一件一件地焊接在舱壁或甲板上，每一个通舱管件与船体舱壁焊接， 焊接点很多，并且船上的施工环境恶劣，导致施工难度较大，焊接质量不能保证；另外，通 舱管件在船上的安装部位不规则，使原设计发生变更，容易造成通舱管件焊接变形、安装误 差、错位等质量事故，整体布局发生变化，其美观性受到影响。
实用新型内容针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种船舶集成通舱板， 其安装结构规整简洁，避免通舱管件随处焊接带来多焊点的麻烦，可于船下焊接通舱管件 再装置船上，从而简化施工难度，保证焊接质量，减少通舱管件安装焊接变形、误差、错位等 质量事故，不会影响整体布局，美观性较好。为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是一种船舶集成通舱板，装于船体 舱壁或甲板，包括多个通舱管件和一块舱壁腹板，所述舱壁腹板上贯穿焊接有多根通舱管 件，所述船体舱壁或甲板设有开口，舱壁腹板中心与开口中心重合，舱壁腹板外缘大于开口 外缘，且舱壁腹板外缘与开口外缘之间的距离至少为30mm。在上述技术方案的基础上，所述舱壁腹板与船体舱壁或甲板之间双面焊接结合， 焊接区域为舱壁腹板外缘与开口四周重合的区域。本实用新型的有益效果在于多根通舱管件贯穿焊接在舱壁腹板上，并且将舱壁 腹板焊接在船体舱壁或甲板设置的开口处，舱壁腹板可以在船下焊接，施工环境较好，减少 焊接难度，从而减少通舱管件安装焊接变形、误差、错位等质量事故，整块舱壁腹板安装至 船上的过程也比较简便，不用在船体舱壁或甲板上随处开孔，既美观又保证了焊接质量。
图1为本实用新型实施例安装于船体舱壁的平面图；图2为图1中A-A方向的剖视图。附图标记舱壁腹板1，通舱管件2，船体舱壁3，开口 具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。如图1和图2所示，本实用新型一种船舶集成通舱板，其安装在船体舱壁3或甲板 上，包括舱壁腹板1和通舱管件2，通舱管件2可以为螺纹通舱管件或卡套管件，本实施例
3中，通舱管件2为螺纹通舱管件。通过三维设计空间上选择的多条管路来确定该等管路在 船体舱壁3的定位点，然后确定船舶集成通舱板的安放位置，在该位置处开设一个开口 4， 并通过计算机的运算，绘制出船舶集成通舱板的制作图。所述舱壁腹板1上固定位置有多 个孔洞，多根通舱管件2分别贯穿于每一孔洞内，并通过焊接固定，此时形成船舶集成通舱 板，将多根通舱管件2集成于一块舱壁腹板上。所述舱壁腹板1与船体舱壁3上的开口4 形状相似，并中心重合来安装，舱壁腹板1大于船体舱壁3上的开口 4，且舱壁腹板1的边缘 与开口 4外沿重合部分的距离至少为30mm，以便于舱壁腹板1与船体舱壁3的双面焊接。 本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得 出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相 同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。
权利要求一种船舶集成通舱板，装于船体舱壁或甲板，其特征在于包括多个通舱管件和一块舱壁腹板，所述舱壁腹板上贯穿焊接有多根通舱管件，所述船体舱壁或甲板设有开口，舱壁腹板中心与开口中心重合，舱壁腹板外缘大于开口外缘，且舱壁腹板外缘与开口外缘之间的距离至少为30mm。
2.如权利要求1所述的船舶集成通舱板，其特征在于所述舱壁腹板与船体舱壁或甲 板之间双面焊接结合，焊接区域为舱壁腹板外缘与开口四周重合的区域。
专利摘要一种船舶集成通舱板，装于船体舱壁或甲板，包括多个通舱管件和一块舱壁腹板，所述舱壁腹板上贯穿焊接有多根通舱管件，所述船体舱壁或甲板设有开口，舱壁腹板中心与开口中心重合，舱壁腹板外缘大于开口外缘，且舱壁腹板外缘与开口外缘之间的距离至少为30mm，该船舶集成通舱板，安装结构规整简洁，避免通舱管件随处焊接带来多焊点的麻烦，可于船下焊接通舱管件再装置船上，从而简化施工难度，保证焊接质量，减少通舱管件安装焊接变形、误差、错位等质量事故，不会影响整体布局，美观性较好。
文档编号B63B9/00GK201737134SQ20102017583
公开日2011年2月9日 申请日期2010年4月30日 优先权日2010年4月30日
发明者徐丽 申请人:武昌船舶重工有限责任公司