一种船用新型活络胎架的制作方法

本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种船用新型活络胎架。

背景技术：

在船体分段建造中，为了保证分段线型正确和控制装焊变形，在建造时需使用船体胎架来支撑分段。船体胎架作为船体建造最基本的工装，是造船使用最普遍、最重要的必要工装设别。目前常用的船体胎架形式有模板式、框架式和活络支柱式。

模板式和框架式胎架一般是在一定高度的支柱上焊接较密的纵横向模板组成。此类胎架在一个分段建造完成后该胎架需要拆除，并重建新的胎架，适用于大批量建造。但是，在非批量建造同类船的船体分段时，一个分段建造完成后该胎架无法适应其他分段的建造，需要反复拆除或修建，导致装焊工作量大，造成工作效率较低，不具有通用性。活络支柱式胎架由多根支柱构成，在支柱顶端设有螺柱，可以进行微调节，支柱顶点构成的曲面就是胎架的工作曲面，可以在一定程度上适应不同船体分段建造的需求具有一定的通用性。但是，不适用于对精度要求比较高的船体分段，例如船体的薄板分段。

因此，业内急需一种既能适应多种类型船体分段建造，又能达到船体分段的精度要求的船用新型活络胎架。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种通用型、建造精度高的船用新型活络胎架。

为了实现上述目的，本发明提供一种船用新型活络胎架，其包括模板、加强板和多个支撑胎柱，多个所述支撑胎柱呈矩形方阵形式排列，所述模板连接在两个所述支撑胎柱之间，所述加强板连接在两个所述模板之间；

所述支撑胎柱包括底座、调节机构和顶座，所述调节机构连接于所述顶座和所述底座之间；

所述模板连接于两个所述支撑胎柱的顶座之间，所述模板的长边方向上开设有多个连接槽，所述加强板固定连接于所述连接槽内。

作为上述技术方案的改进，所述调节机构包括圆形套管、双向调节螺杆和内钢管，所述圆形套管和所述内钢管均设有内牙，所述双向调节螺杆通过所述内牙螺纹连接与所述圆形套管和所述内钢管之间。

作为上述技术方案的改进，所述调节机构还包括定位销，所述内钢管的管壁上设有多个等距设置的销孔，所述底座上设有固定孔，所述定位销穿过所述固定孔和所述销孔锁死所述内钢管与所述底座的相对位置。

作为上述技术方案的改进，所述调节机构还包括旋杆，所述双向调节螺杆的杆体中部设有用于穿插旋杆的通孔，所述旋杆可拆卸的穿插于所述双向调节螺杆的通孔。

作为上述技术方案的改进，所述顶座包括圆板和四组顶板，每组顶板包括两块平行间隔设置的顶板，四组所述顶板呈“十”字形交叉设置在所述圆板上以形成“十”字形凹槽。

作为上述技术方案的改进，所述模板插接于所述“十”字形凹槽内。

作为上述技术方案的改进，每组所述顶板上还设有用于紧固所述模板的紧固件。

作为上述技术方案的改进，所述船用新型活络胎架还包括用于支撑船体外板的多个方板，多个所述方板间隔连接在所述模板的长边方向上。

作为上述技术方案的改进，所述船用新型活络胎架还包括用于支撑船体外板的多个拉马，多个所述拉马间隔连接在所述模板的长边方向上。

实施本发明的一种船用新型活络胎架，与现有技术相比较，具有如下有益效果：该船用新型活络胎架的支撑胎柱可以通过调节机构来对支撑胎柱的高度进行调整，从而达到对整个胎架的高度调整，可适应多种船体分段的建造，通用性强；同时，由于模板、加强板的设置，可以保证建造船体分段线型的高精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本发明实施例提供的一种船用新型活络胎架的支撑胎柱的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种船用新型活络胎架的顶座的俯视图；

图3是本发明实施例提供的一种船用新型活络胎架的俯视图；

图4是图3中A-A处的剖面图；

图5是图3中B-B处的剖面图。

其中：1-支撑胎柱；11-底座；111-肘板；112-固定孔；12-内钢管；121-销孔；13-双向调节螺杆；131-通孔；14-圆形套管；15-圆板；16-顶板；161-“十”字形凹槽；21-模板；21a-连接槽；22-加强板；3-方板；4-分段外板；5-拉马。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1至图4所示,本发明提供一种船用新型活络胎架，其包括模板21、加强板22和多个支撑胎柱1，多个所述支撑胎柱1呈矩形方阵形式排列，所述模板21连接在两个所述支撑胎柱1之间，所述加强板22连接在两个所述模板21之间；所述支撑胎柱1包括底座11、调节机构和顶座，所述调节机构连接于所述顶座和所述底座11之间；所述模板21连接于两个所述支撑胎柱1的顶座之间，所述模板21的长边方向上开设有多个连接槽21a，所述加强板22固定连接于所述连接槽21a内。实施本发明的一种船用新型活络胎架，与现有技术相比较，具有如下有益效果：该船用新型活络胎架的支撑胎柱1可以通过调节机构来对支撑胎柱1的高度进行调整，从而达到对整个胎架的高度调整，可适应多种船体分段的建造，通用性强；同时，由于模板21、加强板22的设置，可以保证建造船体分段线型的高精度。

更佳的，在本实施例中，所述调节机构包括圆形套管14、双向调节螺杆13和内钢管12，所述圆形套管14和所述内钢管12均设有内牙，所述双向调节螺杆13通过所述内牙螺纹连接与所述圆形套管14和所述内钢管12之间。所述调节机构还包括旋杆(图中未示出)，所述双向调节螺杆13的杆体中部设有用于穿插旋杆的通孔131，所述旋杆可拆卸的穿插于所述双向调节螺杆13的通孔131。双向调节螺杆13的两端均设有一定长度的螺纹，双向调节螺杆13的两端分别与圆形套管14和内钢管12螺纹连接，旋转旋杆可以带动双向调节螺杆13旋转来调节支撑胎柱1的高度，以满足船用新型活络胎架的高度要求。该种调整方式方便快捷，使得船用新型活络胎架通用性大大增强。

更佳的，在本实施例中，所述调节机构还包括定位销(图中未示出)，所述内钢管12的管壁上设有多个等距设置的销孔121，所述底座11上设有固定孔112，所述定位销穿过所述固定孔112和所述销孔121锁死所述内钢管12与所述底座11的相对位置。该定位销和销孔121的配合，可以对支撑胎柱1的高度进行大幅度的调整，具体操作过程为：拔出内钢管12与底座11之间的定位销，根据实际情况的要求，升降内钢管12至合适位置，再插进定位销锁死内钢管12和底座11的相对位置即可。还需要说明的是，为了保证支撑胎柱1的稳定性，本实施例中，底座11与支撑面之间还设有辅助固定的肘板111，所述肘板111至少为4个，分别支撑在底座11的前、后、左、右四个方位。

更佳的，在本实施例中，所述顶座包括圆板15和四组顶板16，每组顶板16包括两块平行间隔设置的顶板16，四组所述顶板16呈“十”字形交叉设置在所述圆板15上以形成“十”字形凹槽161。所述模板21插接于所述”十”字形凹槽161内。每组所述顶板16上还设有用于紧固所述模板21的紧固件。具体的，该紧固件可以是螺钉151，把模板21竖向插入所述”十”字形凹槽161的纵向槽或横向槽内，然后拧紧螺钉151固定模板21，所述螺钉151可以设为多个，以保证模板21与支撑胎柱1之间连接的紧固。

更佳的，在本实施例中，所述船用新型活络胎架还包括用于支撑船体分段外板4的多个方板3，多个所述方板3间隔连接在所述模板21的长边方向上，多个方板3设置时，需满足其整体连接线型与船体线型一致。多个方板3对船体外板起着支撑作用，避免船体分段建造过程中出现船体线型的偏离，有效地保护了船体分段制作的精度。

更佳的，在本实施例中，所述船用新型活络胎架还包括用于支撑船体分段外板4的多个拉马5，多个所述拉马5间隔连接在所述模板21的长边方向上。具体的，多个拉马5一端焊接在所要建造的船体的分段外板4上，另外一端焊接在模板21上，使得所要建造的船体的分段外板4贴近模板21，以满足船体分段变形控制的要求。

本发明的一种船用新型活络胎架，其具体装配过程如下：首先，先在胎架制作场地画好活络胎架支柱安装的格子线，并将支撑胎柱1的底座11安装在格子线的交点位置；其次，拔出内钢管12与底座11之间的定位销，根据实际情况的要求，升降内钢管12至合适位置，再插进定位销锁死，还需要说明的是，该船用新型活络胎架胎架装配过程中，利用旋杆和双向调节螺杆13对各个支撑胎柱1进行调节，以满足船用新型活络胎架所需的高度；再次，将事先开好凹槽的模板21横向排布在支撑胎柱1的顶座上，把加强板22纵向插入凹槽后焊接在所述凹槽内；最后，把所述的拉马5或方板3一端焊在船体分段外板下面，另一端焊在模板21或加强板22上，使船体分段外板与模板21贴紧并固定，至此，整个船用新型活络胎架装配完成。

实施本发明的一种船用新型活络胎架，与现有技术相比较，具有如下有益效果：该船用新型活络胎架的支撑胎柱1可以通过调节机构来对支撑胎柱1的高度进行调整，从而达到对整个胎架的高度调整，可适应多种船体分段的建造，通用性强；同时，由于模板21、加强板22的设置，可以保证建造船体分段线型的高精度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“中央”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。