一种飞行器及其翼片的制作方法

本实用新型涉及航空、航天飞行器的翼片技术领域，特别是指一种飞行器及其翼片。

背景技术：

飞行器的翼片保证飞行器能够安全可靠的飞行，传统飞行器的翼片存在如下问题：金属翼片、实心复合材料，重量重，成本高，在接头与复材翼片连接位置处极易破坏，特别是在翼片总厚度只有十几毫米的条件下，接头与复材翼片连接钉极易破坏，可靠性低。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种飞行器及其翼片，重量轻，成本低，强度刚度高，可靠性高。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供如下方案：

一种飞行器的翼片，包括：金属接头和复合材料翼片本体；

所述金属接头具有第一连接部和第二连接部，所述金属接头通过所述第一连接部与飞行器的机身连接，通过所述第二连接部与所述复合材料翼片本体固定连接；所述第二连接部为叉形结构。

可选的，所述叉形结构上具有多个螺纹连接孔，所述复合材料翼片本体与所述叉形结构对应的位置具有多个螺纹连接孔，通过螺栓插入所述复合材料翼片本体上的螺纹连接孔以及所述叉形结构上的螺纹连接孔，所述金属接头与所述复合材料翼片本体固定连接。

可选的，螺栓插入所述复合材料翼片本体上表面的螺纹连接孔，与螺栓插入所述复合材料翼片本体下表面的螺纹连接孔交错布置。

可选的，所述复合材料翼片本体为复杂扁平等截面曲线轮廓结构。

可选的，所述复合材料翼片本体为中空结构。

可选的，所述中空结构为密闭的中空结构。

可选的，所述中空结构中设有加强筋和/或泡沫材料。

可选的，所述复合材料翼片本体为碳纤维复合材料翼片本体。

可选的，所述碳纤维复合材料翼片本体包括：中间筋0度纤维，中间筋0度纤维外的第一层混编碳布以及所述第一层混编碳布外的第二层混编碳布。

本实用新型的实施例还提供一种飞行器，包括：机身以及与所述机身固定连接的翼片，其特征在于，所述翼片为如上所述的飞行器的翼片，所述翼片的金属接头的第一连接部上具有至少一个连接孔，所述金属接头通过所述第一连接部上至少一个连接孔与所述机身固定连接。

本实用新型的上述方案至少包括以下有益效果：

本实用新型的上述方案，金属接头采用金属材料、翼片本体采用复合材料的结构，保证了翼面的完整性、气动性，又利于提高整体的可靠性。同时减少零件数量，减轻结构重量，降低结构成本，改善装配工艺，缩短生产周期。

附图说明

图1是本实用新型的飞行器的翼片装配图；

图2是本实用新型的飞行器的翼片的金属接头；

图3是本实用新型的飞行器的翼片复合材料翼片本体；

图4是本实用新型的飞行器的翼片复合材料翼片本体截面；

图5是本实用新型的飞行器的翼片复合材料翼片本体的纤维走向示意图。

附图标记说明：

1-金属接头，11-第一连接部；12-第二连接部；

2-复合材料翼片本体；21-中间筋0度纤维；22-第一层混编碳布；23-第二层混编碳布；24-第二层混编碳布外侧向内2mm处；25-n区。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1至图5所示，本实用新型的实施例提供一种飞行器的翼片，包括：金属接头1和复合材料翼片本体2；

所述金属接头1具有第一连接部11和第二连接部12，所述金属接头1通过所述第一连接部11与飞行器的机身连接，通过所述第二连接部12与所述复合材料翼片本体2固定连接；所述第二连接部为叉形结构。

本实用新型的该实施例中，所述复合材料翼片本体2为复杂扁平等截面曲线轮廓结构。复合材料翼片本体2与金属接头1连接，结构十分薄，整体装配后不能改变翼的整体气动外形。所述复合材料翼片本体2最大厚度在翼面中间位置，厚度为十几毫米，最下厚度在在翼尖，厚度为几毫米。整个翼片采用超薄流线型气动外形设计，所受横向气动载荷达3000n以上，产品重量要求十分苛刻，同时要求大刚度、高强度、轻质化。

本实用新型的一可选的实施例中，所述金属接头1的所述叉形结构上具有多个螺纹连接孔，所述复合材料翼片本体2与所述叉形结构对应的位置具有多个螺纹连接孔，通过螺栓插入所述复合材料翼片本体2上的螺纹连接孔以及所述叉形结构上的螺纹连接孔，所述金属接头1与所述复合材料翼片本体2固定连接。可以保证连接强度和刚度以及保证结构刚度连续过渡。

可选的，螺栓插入所述复合材料翼片本体2上表面的螺纹连接孔，与螺栓插入所述复合材料翼片本体2下表面的螺纹连接孔交错布置。具体连接时，复合材料翼片本体2从上下两侧向中间拧螺钉，上下螺钉孔采用交错布置，在保证超薄翼片外形基本无凸起的情况下，单侧螺钉孔需断开的纤维不会形成连贯问题，使产品具有足够的连接强度和刚度。

本实用新型的一可选的实施例中，所述复合材料翼片本体2为中空结构。在右侧加堵片胶结封堵形成一密闭的中空的结构。所述中空结构中设有加强筋和/或泡沫材料。所述复合材料翼片本体2采用拉挤工艺、中空填充泡沫，在保证具有大刚度的前提下有效降低重量。

本实用新型的一可选的实施例中，所述复合材料翼片本体2为碳纤维复合材料翼片本体。如图5所示，所述碳纤维复合材料翼片本体包括：中间筋0度纤维21，中间筋0度纤维外的第一层混编碳布22以及所述第一层混编碳布外的第二层混编碳布23。所述的复合材料翼片本体2的纤维走向采用拉挤型材成型制造工艺，拉挤制造时中间向外分为内、中、外分别参入混编碳布。优选的，铺层方式采用：中间筋0度纤维21，第一层混编碳布22，第二层混编碳布23，第二层混编碳布外侧向内2mm处24，n区25。

本实用新型的上述实施例中，翼片由金属接头1与碳纤维复合材料翼片本体2组成，结构简单。金属接头1为高强金属加强结构，设有螺纹连接孔，装配时，金属接头1与复合材料翼片本体2连接位置为叉形结构，保证连接强度和刚度和保证结构刚度连续过渡；复合材料翼片本体2从上下两侧向中间拧螺钉，上下螺钉孔采用交错布置，在保证超薄翼片外形基本无凸起的情况下，单侧螺钉孔需断开的纤维不会形成连贯问题，使产品具有足够的连接强度和刚度。复合材料翼片本体2是复杂扁平等截面曲线轮廓结构，截面图如图4所示。所述的复合材料翼片本体2最大厚度在翼面中间位置，厚度为十几毫米，最下厚度在在翼尖，厚度为几毫米。所述的复合材料翼片本体2内部为中空结构，中空结构中间设有一条加强筋，方形中空结构中填充泡沫增强，在保证具有大刚度的前提下有效降低重量。所述的复合材料翼片本体2前端中空结构使用堵片胶结进行封堵。

本实用新型的上述实施例所述的翼片刚度大、强度高、重量轻；且连接方式可靠；采用拉挤型材成型制造工艺，拉挤制造时中间向外分为内、中、外分别参入混编碳布，有效增强产品性能，产品制造按照需要长度截取，较传统结构的生产成本降低80％以上，生产周期缩短50％以上。

本实用新型的实施例还提供一种飞行器，包括：机身以及与所述机身固定连接的翼片，所述翼片为如上所述的飞行器的翼片，所述翼片的金属接头1的第一连接部上具有至少一个连接孔，所述金属接头1通过所述第一连接部上至少一个连接孔与所述机身固定连接。

所述金属接头1与复合材料翼片本体2通过若干螺栓进行连接，金属接头1与机身通过1个大金属圆孔面固定，小的金属圆孔进行辅助连接，小的金属圆孔同时起到一定的调平功能，符合复合材料翼面的气动要求。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。