粉尘控制方法及智能环保散状物料储运系统的制作方法
【专利摘要】粉尘控制方法及智能环保散状物料储运系统，储运系统包括在卸料部、转运部、堆场部、装料部、加工处理部中的落料点或扬尘点设置的粉尘浓度检测装置和除尘装置；除尘装置运行的PLC控制系统；所述空气粉尘浓度检测装置用于对空气粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至PLC控制系统；除尘装置的初始启动出力以上一除尘点的当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定；控制系统将采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。
【专利说明】粉尘控制方法及智能环保散状物料储运系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种对散状物料储运过程中各环节作业点粉尘浓度进行智能跟踪与控制的方法，以及配套的智能环保散状物料储运系统。
【背景技术】
[0002]散状物料(如煤、焦炭、矿石、粮食等)的储运在港口、电厂、建材、冶金等行业一般都是必不可少的，一般的储运系统包括卸料、入料转运、加工处理、堆/取料、出料转运、装料，到用户使用等工作环节；散状物料在转移的过程当中产生的粉尘，会对现场和周边环境产生污染；随着环保要求的提高，加强储运系统对环境污染的预防、监测、治理愈发显得重要；同时，在达到环保要求的前提下，节省散状物料储运系统的除尘装置的运行费用，也显得十分重要。
[0003]目前应用于散装物料各工作环节消除扬尘污染的技术解决方案有很多，各技术方案提出的技术手段除尘效果都相比以前有相当的改善和进步，但普遍受不同应用环境的条件限制，而且现有技术也缺少有机组合各种除尘单元、实现高效率除尘技术效果的技术方案；也缺乏优化组合各种除尘单元的运行，在除尘过程中常带来水、电、药剂等除尘原材料/介质的浪费，没有实现节能环保的技术方案。
【发明内容】
[0004]为了克服现有技术的缺陷，本发明解决的技术问题在于:提供一种针对散状物料全流程监控及智能化调控管理，使除尘装置的运行合理、科学，避免能源、药剂等除尘原材料浪费的散状物料储运系统的粉尘控制方法及智能环保储运系统。
[0005]为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种粉尘控制方法，它用于散状物料储运系统各作业点在系统启动、运行中的全过程粉尘控制，其特征在于:初始启动时，各作业点的除尘装置在物料到达该点前启动，在除尘装置启动一定时间后粉尘浓度检测装置再启动；各除尘装置的初始启动出力，以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置，当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定；除尘装置运行过程中，利用设置在散状物料储运系统各落料点、扬尘点的空气粉尘浓度检测装置对空气中粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；控制系统将采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。
[0006]为了有效避免除尘装置重复启停，减少频繁启停对除尘装置造成的不良影响。作为进一步改进技术方案，本发明提供的粉尘控制方法，在运行过程中出现物料间断输送情况时，当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据低于停机浓度值，且相邻两除尘装置的空气粉尘浓度检测装置采集的数据均低于停机浓度值时，控制系统控制停止该点除尘装置的运行。
[0007]作为进一步改进技术方案，本发明提供的粉尘控制方法，所述控制系统包括？IX，所述空气粉尘浓度检测装置采集的数据传输至？1^，所述？仏控制散状物料储运系统各设备的连锁运行。
[0008]作为进一步改进技术方案，本发明提供的粉尘控制方法，散状物料储运系统在启动时，所述控制各设备按照散状物料通过各设备的先后顺序来启动，对应各设备落料点、扬尘点的除尘装置和空气粉尘浓度检测装置也由所述？IX控制按先后顺序来启动，所述按散状物料从当前除尘位置输送到下一除尘位置所需的时间来控制除尘装置和空气粉尘浓度检测装置启动的间隔时间。
[0009]为了解决上述技术问题，另一方面，本发明对各除尘单元进行有机整合，提供一种智能环保散状物料储运系统，散状物料储运系统包括在卸料部、转运部、堆场部、装料部中的至少一个落料点或扬尘点设置的空气粉尘浓度检测装置和除尘装置；控制除尘装置运行的？仏控制系统；所述空气粉尘浓度检测装置用于对空气粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；所述？仏控制系统用于控制初始启动时，各作业点的除尘装置在物料到达该点前启动，在除尘装置启动一定时间后粉尘浓度检测装置再启动；各除尘装置的初始启动出力，以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置，当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定；除尘装置运行过程中，控制系统将空气粉尘浓度检测装置采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。
[0010]作为改进技术方案，本发明提供的智能环保散状物料储运系统，在运行过程中出现物料间断输送情况时，当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据低于停机浓度值，且相邻两除尘装置的空气粉尘浓度检测装置采集的数据均低于停机浓度值时，控制系统控制停止该点除尘装置的运行。
[0011]作为改进技术方案，本发明提供的智能环保散状物料储运系统，在启动时，所述？仏控制各设备按照散状物料通过各设备的先后顺序来启动，对应各设备落料点、扬尘点的除尘装置和空气粉尘浓度检测装置也由所述控制按先后顺序来启动，所述？仏按散状物料从当前除尘位置输送到下一除尘位置所需的时间来控制除尘装置和空气粉尘浓度检测装置启动的间隔时间。
[0012]作为改进技术方案，本发明提供的智能环保散状物料储运系统，在散状物料储运系统换料或者初始启动运行时，？IX控制各设备落料点、扬尘点的除尘装置在散状物料到达前启动，粉尘浓度检测装置在散状物料到达后启动，各除尘装置的初始启动出力以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定。
[0013]作为改进技术方案，本发明提供的智能环保散状物料储运系统，所述卸料部包括卸料房及卸料设备；所述卸料房为全封闭式结构，至少设置一个用于检测卸料处的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置；转运部包括进出料转运站、通廊及内部相关设备；转运站为全封闭式结构，至少设置一个用于检测落料处的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置；所述堆场部包括物料堆放场地及其相关堆取料设备；装料部为全部封闭式结构，至少设置一个用于检测空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置。
[0014]作为改进技术方案，本发明提供的智能环保散状物料储运系统，还包括加工处理部，所述加工处理部包括破碎筛分、磨粉、混匀或干燥过程之中的至少一项及相关设备；车间为全封闭式结构，至少设置一个用于检测加工处理部的物料落料点、转运点的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置。
[0015]在不冲突的情况下上述改进和优选方案可单独或组合实施。
[0016]本发明提供的粉尘控制方法和智能环保散状物料储运系统，它利用布置在散状物料储运系统各落料点、扬尘点的空气粉尘浓度检测装置对空气中粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；控制系统将采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；根据比较结果控制系统控制该点除尘装置加大或调小出力。控制系统实现了对散状物料在整个储运过程中粉尘浓度的全流程监控及智能化调控管理，使除尘装置的运行更合理、更科学，有效避免水、电、药剂等除尘原材料和能源的浪费，避免对周边空气环境的污染。控制系统可根据不同的扬尘点、物料类别、除尘要求等，做到实时、分区域、分时间段进行智能控制。系统在除尘装置启动一定时间后粉尘浓度检测装置再启动，可避免因空气粉尘浓度检测装置提前启动，检测到的低粉尘浓度值反馈至PLC后，PLC对该除尘装置发出停止工作的指令；而当散状物料到达该点并产生粉尘，空气粉尘浓度检测装置检测到的正常粉尘浓度值反馈至PLC后，PLC对除尘装置发出启动指令，从而导致该除尘装置的重复启动。
[0017]现有技术中，由于除尘装置的初始启动出力的大小并不是根据当前空气粉尘浓度检测装置反馈的数据进行的，而是根据上一次停机之前记录在PLC中的数据进行的；当输送的物料更换时，除尘装置的出力往往低于或超出正常的除尘出力需求，需等到该点的空气粉尘浓度检测装置启动后并检测出该点的粉尘浓度反馈给PLC，再由PLC向该除尘装置下达变更出力的指令，存在一个滞后过程，这个滞后过程就会导致粉尘的超标排放或除尘出力的浪费，同时增加了除尘装置出力调整频率，本发明中散状物料储运系统在换料或者初始启动运行时，所述PLC以待启动的除尘装置的上一个除尘点的空气粉尘浓度检测装置当次检测的粉尘浓度最大值为基础给待启动的除尘装置下达初始启动出力大小指令。PLC按上一个位置(散料已抵达)的空气粉尘浓度检测装置当次检测的最大粉尘浓度数据信号为基础给待启动的除尘装置(散料还未抵达)下达初始启动出力大小的指令，可降低对环境的污染，节约能源和物料用量。
[0018]由于散料输送过程的特殊性，存在间歇输送的状况(来料不连续)，当出现间断输送状况时，除尘点在没有物料时，粉尘浓度较低，此时空气粉尘浓度检测装置的检测结果反馈至PLC后，将导致PLC向除尘装置下达停机指令，带来除尘装置的反复启停和排放量的超标。本发明提供的技术方案，散状物料储运系统在运行过程中，当前除尘装置相邻两除除尘装置的空气粉尘浓度检测装置中的任何一个检测出的粉尘浓度值在该除尘装置空气粉尘浓度停机浓度值以上，PLC都不会向当前除尘装置下达停机指令，从而避免除尘装置的重复启动。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1是实施例散状物料储运系统的组成与控制流程示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0021]如图1所示的智能环保散状物料储运系统，包括在卸料部、转运部、加工处理部、堆场部、装料部的落料点或扬尘点设置检测空气粉尘浓度的检测装置3、检测装置I检测装置0、检测装置么检测装置6，和除尘装置八、除尘装置8、除尘装置匕除尘装置0、除尘装置2等；各除尘装置运行的控制系统；各空气粉尘浓度检测装置用于对空气粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统，数据传输方式可采用83232/485通信协议、200?1000取或4?20—等传输方式。卸料部包括卸料房及卸料设备，卸料房为全封闭式结构；转运部包括进出料转运站、通廊及内部相关设备，转运站为全封闭式结构；加工处理部包括破碎筛分、磨粉、混匀或干燥过程之中的至少一项及相关设备；车间为全封闭式结构；堆场部包括物料堆放场地及其相关堆取料设备；装料部为全封闭式结构；本发明中空气粉尘浓度检测装置可选用03-5激光在线检测仪或八01-8000在线检测系统。
[0022]运行过程中，利用布置在散状物料储运系统各落料点、扬尘点的空气粉尘浓度检测装置对空气粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；？仏控制系统将采集的数据与预先设置的粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。空气粉尘浓度检测装置采集的数据可保存、显示或打印。
[0023]为了避免较长距离输送时，后续设备的空载浪费以及避免同时启动时，整个系统的启动电流负荷过大。散状物料储运系统在启动时，控制各设备按照散状物料通过各设备的先后顺序来启动，对应各设备落料点、扬尘点的除尘装置和空气粉尘浓度检测装置也由？仏控制按先后顺序来启动，除尘装置按先启动除尘装置八、再依次启动除尘装置8、除尘装置匕除尘装置0、除尘装置2的顺序启动，空气粉尘浓度检测装置也按先后顺序启用，按先启动空气粉尘浓度检测装置￡1、再依次启动空气粉尘浓度检测装置I空气粉尘浓度检测装置匕空气粉尘浓度检测装置么空气粉尘浓度检测装置6的顺序启动。按散状物料从当前除尘位置输送到下一个除尘位置所需的时间来控制除尘装置和空气粉尘浓度检测装置启动的间隔时间。
[0024]在散状物料储运系统换料或者初始启动运行时，各空气粉尘浓度检测装置的启动滞后于所对应检测的除尘装置，并且需在散状物料到达该除尘装置所对应的储运或加工设备后才启动。可避免因空气粉尘浓度检测装置提前启动，检测到的低粉尘浓度值反馈至后，？仏对该除尘装置发出停止工作的指令；而当散状物料到达该点并产生粉尘，空气粉尘浓度检测装置检测到的正常粉尘浓度值反馈至？仏后，？IX对除尘装置发出启动指令，从而导致该除尘装置的重复启动。如除尘装置八启动一段时间后检测装置3再启动，除尘装置八需在散状物料抵达之前启动，也就是说除尘装置八启动了，而此时散状物料还未抵达卸料部(即该位置还没有产生粉尘)，如果此时空气粉尘浓度检测装置a也启动了，会将检测出的低粉尘浓度值信号a反馈到PLC，PLC根据空气粉尘浓度检测装置a反馈的信号a，会对除尘装置A发出停止工作的信号；而散状物料紧随其后到达该点并产生粉尘，空气粉尘浓度检测装置又将检测到正常粉尘的数值信号数据反馈到PLC，PLC对除尘装置A发出启动指令，从而导致除尘装置A重复启动。滞后启动能有效避免除尘装置重复启停，减少频繁启停对除尘设备造成的不良影响。
[0025]现有技术中，由于除尘装置的初始启动出力的大小并不是根据当前空气粉尘浓度检测装置反馈的数据进行的，而是根据上一次停机之前记录在PLC中的数据进行的；当输送的物料更换时，除尘装置的出力往往低于或超出正常的除尘出力需求，需等到该点的空气粉尘浓度检测装置启动后并检测出该点的粉尘浓度反馈给PLC，再由PLC向该除尘装置下达变更出力的指令，存在一个滞后过程，这个滞后过程就会导致粉尘的超标排放或除尘装置出力的浪费，同时增加了除尘装置出力调整频率。本发明提供的技术方案，散状物料储运系统在换料或者初始启动运行时，PLC以待启动的除尘装置的上一个除尘点(散料已抵达)的空气粉尘浓度检测装置，当次检测的粉尘浓度最大值为基础，给待启动的除尘装置(散料还未抵达)下达初始启动出力大小指令，使待启动的除尘装置的除尘出力很好地适应除尘装置出力大小的真实需求，可降低对环境的污染，节约能源和物料用量。例如:现有技术中，由于除尘装置B是空气粉尘浓度检测装置b之前开启的，所以它初始启动出力的大小并不是根据空气粉尘浓度检测装置b当前反馈的数据进行的，而是根据上一次停机之前记录在PLC控制中心的数据进行的；假如上次PLC中记录的该点除尘出力为Q就可以满足除尘要求，而本次由于输送散状物料类型从散料I换成散料2或散料3 了，其除尘装置出力实际需要(Q±X)才可以满足除尘要求，当粉尘抵达该点时，由于除尘装置B的出力为Q，实际上是无法满足除尘要求或超过除尘要求的，需等到空气粉尘浓度检测装置b启动并检测出该点的粉尘浓度反馈给PLC后，再由PLC向除尘装置B下达变更出力的指令，这中间就有一个滞后过程，这个滞后过程就会导致部分粉尘不能及时处理，影响空气环境，或者导致除尘出力的浪费，同时增加了除尘装置出力调整频率。本发明提供的技术方案，为避免这种情况的发生，PLC按上一个位置(散料已抵达)的空气粉尘浓度检测装置a当次检测的最大粉尘浓度数据信号为基础给除尘装置B (散料还未抵达)下达初始启动出力大小的指令，除尘装置B的初始启动出力大小很好地适应除尘操作的真实需求；当空气粉尘浓度检测装置b启动后，PLC便根据空气粉尘浓度检测装置b的检测数据信号向除尘装置B下达出力指令，PLC按上一个位置给出的初始启动出力大小信号a自动失效。
[0026]由于散料输送过程的特殊性，存在间歇输送的状况(来料不连续)，当出现间断输送状况时，除尘点在没有物料时，粉尘浓度较低，此时空气粉尘浓度检测装置的检测结果反馈至PLC后，将导致PLC向除尘装置下达停机指令，带来除尘装置的反复启停和排放量的超标。本发明提供的技术方案，散状物料储运系统在运行过程中，当前除尘装置相邻两除除尘装置的空气粉尘浓度检测装置中的任何一个检测出的粉尘浓度值在该除尘装置空气粉尘浓度停机浓度值以上，PLC都不会向当前除尘装置下达停机指令。例如，当检测装置d检测的空气粉尘浓度值达到使PLC发送使除尘装置D停机指令，但当检测装置c或检测装置e中任何一个检测出的粉尘浓度值在除尘装置D空气粉尘浓度停机浓度值以上时，PLC都不会向除尘装置D下达停机指令。但在运行过程中出现物料间断输送的情况时，当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据低于停机浓度值，且相邻两除尘装置的空气粉尘浓度检测装置采集的数据均低于停机浓度值时，控制系统控制停止该点除尘装置的运行。
[0027]散状物料储运系统的构建物为全封闭式结构，预防室外风力导致空气流动，影响检测装置对粉尘浓度的检测效果。
[0028]显然，本发明不限于以上优选实施方式，还可在本发明权利要求和说明书限定的精神内，进行多种形式的变换和改进，能解决同样的技术问题，并取得预期的技术效果，故不重述。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接或联想到的所有方案，只要在权利要求限定的精神之内，也属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种粉尘控制方法，用于散状物料储运系统各作业点在系统启动、运行中的全过程粉尘控制，其特征在于:初始启动时，各作业点的除尘装置在物料到达该点前启动，在除尘装置启动一定时间后粉尘浓度检测装置再启动；各除尘装置的初始启动出力，以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置，当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定；除尘装置运行过程中，利用设置在散状物料储运系统各落料点、扬尘点的空气粉尘浓度检测装置对空气中粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；控制系统将采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。
2.根据权利要求1所述的粉尘控制方法，其特征在于:在运行过程中出现物料间断输送情况时，当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据低于停机浓度值，且相邻两除尘装置的空气粉尘浓度检测装置采集的数据均低于停机浓度值时，控制系统控制停止该点除尘装置的运行。
3.根据权利要求1所述的粉尘控制方法，其特征在于:所述控制系统包括？IX，所述空气粉尘浓度检测装置采集的数据传输至所述？仏控制散状物料储运系统各设备的连锁运行。
4.根据权利要求3所述的粉尘控制方法，其特征在于:散状物料储运系统在启动时，所述？仏控制各设备按照散状物料通过各设备的先后顺序来启动，对应各设备落料点、扬尘点的除尘装置和空气粉尘浓度检测装置也由所述控制按先后顺序来启动，所述？仏按散状物料从当前除尘位置输送到下一除尘位置所需的时间来控制除尘装置和空气粉尘浓度检测装置启动的间隔时间。
5.一种智能环保散状物料储运系统，其特征在于:散状物料储运系统包括在卸料部、转运部、堆场部、装料部中的至少一个落料点或扬尘点设置的空气粉尘浓度检测装置和除尘装置；控制除尘装置运行的控制系统；所述空气粉尘浓度检测装置用于对空气粉尘浓度数据进行采集；采集的数据通过数据线或无线信号反馈至控制系统；所述？仏控制系统用于控制初始启动时，各作业点的除尘装置在物料到达该点前启动，在除尘装置启动一定时间后粉尘浓度检测装置再启动；各除尘装置的初始启动出力，以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置，当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定；除尘装置运行过程中，控制系统将空气粉尘浓度检测装置采集的数据与粉尘浓度控制值进行比较；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度上限控制值时，控制系统控制该点除尘装置加大出力；当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据达到粉尘浓度下限控制值时，控制系统控制该点除尘装置调小出力。
6.根据权利要求5所述的智能环保散状物料储运系统，其特征在于:在运行过程中出现物料间断输送情况时，当某一点空气粉尘浓度检测装置采集的数据低于停机浓度值，且相邻两除尘装置的空气粉尘浓度检测装置采集的数据均低于停机浓度值时，控制系统控制停止该点除尘装置的运行。
7.根据权利要求5所述的智能环保散状物料储运系统，其特征在于:在启动时，所述？仏控制各设备按照散状物料通过各设备的先后顺序来启动，对应各设备落料点、扬尘点的除尘装置和空气粉尘浓度检测装置也由所述PLC控制按先后顺序来启动，所述PLC按散状物料从当前除尘位置输送到下一除尘位置所需的时间来控制除尘装置和空气粉尘浓度检测装置启动的间隔时间。
8.根据权利要求7所述的智能环保散状物料储运系统，其特征在于:在散状物料储运系统换料或者初始启动运行时，PLC控制各设备落料点、扬尘点的除尘装置在散状物料到达前启动，粉尘浓度检测装置在散状物料到达后启动，各除尘装置的初始启动出力以待启动的除尘装置的上一除尘点的空气粉尘浓度检测装置当次检测的粉尘浓度最大值为基础来设定。
9.根据权利要求5所述的智能环保散状物料储运系统，其特征在于:所述卸料部包括卸料房及卸料设备；所述卸料房为全封闭式结构，至少设置一个用于检测卸料处的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置；转运部包括进出料转运站、通廊及内部相关设备；转运站为全封闭式结构，至少设置一个用于检测落料处的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置；所述堆场部包括物料堆放场地及其相关堆取料设备；装料部为全部封闭式结构，至少设置一个用于检测空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置。
10.根据权利要求5所述的智能环保散状物料储运系统，其特征在于:还包括加工处理部，所述加工处理部包括破碎筛分、磨粉、混匀或干燥过程之中的至少一项及相关设备；车间为全封闭式结构，至少设置一个用于检测加工处理部的物料落料点、转运点的空气粉尘浓度的空气粉尘浓度检测装置，和设置至少一套除尘装置。
【文档编号】B65G69/18GK104386454SQ201410591693
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年10月30日 优先权日:2014年10月30日
【发明者】曾维哲, 胡学军, 黄强, 周泉, 周志中 申请人:泰富国际工程有限公司