一种智能化物料转运方法及系统与流程

本发明涉及物流传输技术领域，特别涉及一种智能化物料转运方法及系统。

背景技术：

随着现代仓储物流行业的飞速发展，货物在储存、转运过程中的工作量越来越大，在储存转运过程中，需要大量的叉装车进行运输，需要大量的人工劳动力进行仓库货物的码垛，托盘的码垛，托盘的回收等工作。在运输环节，需要将货物与托盘分离，实现货物装车运输，托盘的回收、循环利用，同时去掉托盘装柜增加了货物的运输量，目前这个环节需要依靠人工实现托盘和货物的分离以及人工回收托盘，存在需要大量的人力、效率低下等问题。

现代工业朝着全自动、智能化、网络化的方向发展，伴随着联网控制型立体仓库的发展，实现了连接互联网，进行远程控制的方案，为工业发展提供了完美的现代化联网自动控制设备，将带来巨大的经济效益和社会效益。

公开号为CN201510053414.5的中国发明专利公开了一种能够克服货物运输及装载效率低的货物传输移载收集方法：投放原货a和原货b，并对其撕膜，将二者传送到移载货物设备处，将原货b上的货物移载到原货a上，直至达到阈值高度，形成新货a并对其裹膜；再次投放原货a；移载完 货物的原货b形成回收件，将回收件移至瓦楞纸收集设备处收集瓦楞纸，并将托盘传送到托盘收集设备处收集托盘，并重新投放一组原货b，重复上述步骤，待收集齐的托盘达到一定数量形成托盘组时将其运输出，待瓦楞纸收集设备处的瓦楞纸达到一定高度时形成瓦楞纸组后，将瓦楞纸组传输出去。

公开号为CN201610079446.7的中国发明专利公开了一种库房智能储取系统及物料转移方法：安全库房，用于存储危险类物料，危险类物料经多个托盘分类存储在安全库房内，安全库房内铺设导向轨道且导向轨道延伸至安全库房外；无人搬运车，其上设有通讯模块、为无人搬运车提供工作电源的蓄电池、及顶升机构；控制器，位于安全库房外，用于与无人搬运车上的通讯模块进行无线通讯连接。该发明替代了传统的人工物料输送，降低了劳动强度。

现有技术中虽然已经将全自动、智能化、网络化的概念用到了物流传输技术领域，也解决了部分现实存在的难题，但是未能解决物料转运整个过程中存在的人工成本大、效率低下的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种基本无需人工搬运、基本避免了在工作过程存在的事故隐患、工作效率较高的智能化物料转运方法。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种智能化物料转运系统，包括：上货区，屯货区，拆膜区，托盘转换区，取托盘区，托盘回收区，装柜区，系统控制中心，故障应急系统；

所述屯货区包括三个平行排列的运输辊道；

所述拆膜区包括旋转平台和位于旋转平台左侧的工作平台；

所述托盘转换区包括货物推送机和位于货物推送机推送方向的托盘转换器；

所述托盘回收区包括辊道输送机和位于辊道输送机上方的托盘回收机。

一种智能化物料转运方法包括以下步骤：

上货区的叉车将带托盘的码垛物料叉取到屯货区的辊道上；

系统控制中心将屯货区带托盘的码垛物料逐件送入拆膜区；

带托盘的码垛物料在拆膜区去除缠绕膜；

带托盘的码垛物料在托盘转换区取下托盘；

带推出器的叉车将无托盘的码垛物料叉取送入装柜区的集装箱货车；

空托盘通过辊道输送机输送到托盘回收机。

优选的，所述系统控制中心将屯货区带托盘的码垛物料逐件送入拆膜区，包括：

屯货区由三个并列的屯货单元和链条输送单元组成，即第一屯货单元、第二屯货单元和第三屯货单元，第二屯货单元设置于第一屯货单元和第三屯货单元之间，所述的屯货单元均包括辊道、辊道移载机和链条输送机，所述辊道移载机与辊道连通，辊道上的带托盘的码垛物料从辊道进入辊道移载机，所述链条输送单元的链条方向与辊道垂直，链条输送单元将三个屯货单元的辊道移载机连通，第二屯货单元的辊道移载机是屯货区通往拆膜区的唯一出口，所述屯货区所有带托盘的码垛物料都需逐件传送至第二屯货单元的辊道移载机，所述辊道设置有辊道入口和辊道出口，上货区一侧为辊道入口，辊道移载机一侧为辊道出口，在辊道入口和辊道出口均设置有检测所述带托盘的码垛物料进出动作的传感器，辊道移载机上设置有检测所述带托盘的码垛物料进出动作的传感器；

设置于辊道入口的传感器检测到所述带托盘的码垛物料从上货区叉取到屯货区的辊道上时，所述辊道入口的传感器向系统控制中心发送上货请求，系统控制中心记录该上货请求的时间，并对记录于系统控制中心的对应辊道屯货数量加1，当对应辊道的屯货数量小于系统控制中心设定的上限值时，系统控制中心向对应辊道下发屯货指令，对应辊道将所述带托盘的码垛物料从辊道入口向辊道出口方向传送；

设置于辊道出口的传感器检测到所述带托盘的码垛物料进入辊道移载机并离开辊道后，所述辊道出口的传感器向系统控制中心发送补货请求，系统控制中心对记录于系统控制中心的对应辊道屯货数量减1，当对应辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向对应辊道下发屯货指令，对应辊道将所述带托盘的码垛物料从辊道入口向辊道出口方向传送；

第一屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心记录该第一屯货单元辊道移载机屯货数量为0；当第一屯货单元辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向第一屯货单元辊道下发移载指令将第一屯货单元辊道将辊道出口的带托盘的码垛物料传送至第一屯货单元辊道移载机；第一屯货单元辊道移载机的传感器，检测到带托盘的码垛物料进入该辊道移载机后，向系统控制中心发送报告，系统控制中心记录该第一屯货单元辊道移载机屯货数量为1；

第三屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心记录该第三屯货单元辊道移载机屯货数量为0；当第三屯货单元辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向第三屯货单元辊道下发移载指令将第三屯货单元辊道将辊道出口的带托盘的码垛物料传送至第三屯货单元辊道移载机，；第三屯货单元辊道移载机的传感器，检测到带托盘的码垛物料进入该辊道移载机后，向系统控制中心发送报告，系统控制中心记录该第三屯货单元辊道移载机屯货数量为1；

第二屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心根据系统设定的移载策略，从三个屯货单元中选择一个屯货单元，将屯货单元移载带托盘的码垛物料进入第二屯货单元辊道移载机，所述的移载策略包括：

（1）屯货总数量优先策略：比较三个屯货单元的屯货总数量大小并从屯货总数量最大的屯货单元移载带托盘的码垛物料进入第二屯货单元辊道移载机，其中第一屯货单元的屯货总数量为第一屯货的单元辊道屯货数量与辊道移载机屯货数量相加之和，第三屯货单元的屯货总数量为第三屯货单元的辊道屯货数量与辊道移载机屯货数量相加之和，第二屯货单元的屯货总数量为第二屯货单元辊道屯货数量；

（2）顺序移载策略，即第一、第二、第三屯货单元依次移载；

（3）辊道移载机优先策略，即系统控制中心记录第一、第三屯货单元辊道移载机屯货数量为1时，屯货数量为1的辊道移载机优先移载。

优选的，所述带托盘的码垛物料在拆膜区去除缠绕膜，其特征在于，所述拆膜为人工拆膜。

优选的，所述带托盘的码垛物料在托盘转换区取下托盘，其特征在于，还包括：

链条输送单元将带托盘的码垛物料输送至托盘转换；

托盘转换器将带托盘的码垛物料垂直旋转180度，使得托盘在上，码垛物料在下，从而托盘能够方便地取下。

优选的，所述故障应急系统包括，当托盘转换器出现故障时，货物可通过辊道输送到叉车叉取口，进行人工装车作业，保证装车正常运行；当货物停留在辊道时，辊道出现故障可将每个辊道的离合分开，通过人工推送，将货物推到叉车叉口，将货物取走。

优选的，所述托盘回收机回收的托盘垛通过辊道传输到上货区同侧，当托盘垛屯积超过5垛时，叉车司机在操作普通叉车将托盘垛叉走。

优选的，辊道机之间设计为维修通道及拆模工作进入通道。

优选的，可选装货物扫描设备，完成每垛货物的识别，防止物料出错。

采用上述技术方案，由于整个转运过程趋近于智能化，基本无需人工搬运，使得人工成本大大降低、基本避免了在工作过程存在的事故隐患、工作效率大幅提高。

附图说明

图1为一种智能化物料转运方法的流程示意图；

图2为一种智能化物料转运系统的平面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

第一实施例

一种智能化物料转运方法及系统，转运系统包括：上货区（1），屯货区（2），拆膜区（3），托盘转换区（4），取托盘区（6），托盘回收区（7），装柜区（5），系统控制中心，故障应急系统；

所述拆膜区包括旋转平台（31）、工作平台（32）；

所述托盘转换区包括货物推送机（41）、托盘转换器（42）；

所述托盘回收区包括辊道输送机（71）、托盘回收机（72）。

转运方法包括以下步骤：

上货区（1）的叉车司机操作带货叉叉车，将货物叉取到屯货区（2）上的辊道后，退出叉车；

屯货区（2）的辊道感应到货物后即可自动输送进行屯货；

屯货区（2）上的货物汇入旋转平台（31）；

拆膜人员在旋转平台（31）侧边的工作平台（32）上进行拆膜；

拆膜后货物通过货物推送机（41）流入托盘转换器（42）后自动转换托盘；

空托盘通过取托盘区（6）取走；

空托盘通过辊道输送机（71）输送到托盘回收机（72）；

叉车司机操作带推出器的叉车将货物叉取后通过液压登车，将货物送入装柜区（5）的集装箱货车。

所述系统控制中心将屯货区（2）带托盘的码垛物料逐件送入拆膜区（3），包括：

屯货区由三个并列的屯货单元和链条输送单元组成，即第一屯货单元（21）、第二屯货单元（22）和第三屯货单元（23），第二屯货单元设置于第一屯货单元和第三屯货单元之间，所述的屯货单元均包括辊道、辊道移载机和链条输送机，所述辊道移载机与辊道连通，辊道上的带托盘的码垛物料从辊道进入辊道移载机，所述链条输送单元的链条方向与辊道垂直，链条输送单元将三个屯货单元的辊道移载机连通，第二屯货单元的辊道移载机是屯货区通往拆膜区的唯一出口，所述屯货区所有带托盘的码垛物料都需逐件传送至第二屯货单元的辊道移载机，所述辊道设置有辊道入口和辊道出口，上货区一侧为辊道入口，辊道移载机一侧为辊道出口，在辊道入口和辊道出口均设置有检测所述带托盘的码垛物料进出动作的传感器，辊道移载机上设置有检测所述带托盘的码垛物料进出动作的传感器；

设置于辊道入口的传感器检测到所述带托盘的码垛物料从上货区叉取到屯货区的辊道上时，所述辊道入口的传感器向系统控制中心发送上货请求，系统控制中心记录该上货请求的时间，并对记录于系统控制中心的对应辊道屯货数量加1，当对应辊道的屯货数量小于系统控制中心设定的上限值时，系统控制中心向对应辊道下发屯货指令，对应辊道将所述带托盘的码垛物料从辊道入口向辊道出口方向传送；

设置于辊道出口的传感器检测到所述带托盘的码垛物料进入辊道移载机并离开辊道后，所述辊道出口的传感器向系统控制中心发送补货请求，系统控制中心对记录于系统控制中心的对应辊道屯货数量减1，当对应辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向对应辊道下发屯货指令，对应辊道将所述带托盘的码垛物料从辊道入口向辊道出口方向传送；

第一屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心记录该第一屯货单元辊道移载机屯货数量为0；当第一屯货单元辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向第一屯货单元辊道下发移载指令将第一屯货单元辊道将辊道出口的带托盘的码垛物料传送至第一屯货单元辊道移载机；第一屯货单元辊道移载机的传感器，检测到带托盘的码垛物料进入该辊道移载机后，向系统控制中心发送报告，系统控制中心记录该第一屯货单元辊道移载机屯货数量为1；

第三屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心记录该第三屯货单元辊道移载机屯货数量为0；当第三屯货单元辊道的屯货数量不为零时，系统控制中心向第三屯货单元辊道下发移载指令将第三屯货单元辊道将辊道出口的带托盘的码垛物料传送至第三屯货单元辊道移载机，；第三屯货单元辊道移载机的传感器，检测到带托盘的码垛物料进入该辊道移载机后，向系统控制中心发送报告，系统控制中心记录该第三屯货单元辊道移载机屯货数量为1；

第二屯货单元辊道移载机的传感器，检测到该辊道移载机上的带托盘的码垛物料移出后，向系统控制中心发送移载请求，系统控制中心根据系统设定的移载策略，从三个屯货单元中选择一个屯货单元，将屯货单元移载带托盘的码垛物料进入第二屯货单元辊道移载机，所述的移载策略包括：

（1）屯货总数量优先策略：比较三个屯货单元的屯货总数量大小并从屯货总数量最大的屯货单元移载带托盘的码垛物料进入第二屯货单元辊道移载机，其中第一屯货单元的屯货总数量为第一屯货的单元辊道屯货数量与辊道移载机屯货数量相加之和，第三屯货单元的屯货总数量为第三屯货单元的辊道屯货数量与辊道移载机屯货数量相加之和，第二屯货单元的屯货总数量为第二屯货单元辊道屯货数量；

（2）顺序移载策略，即第一、第二、第三屯货单元依次移载；

（3）辊道移载机优先策略，即系统控制中心记录第一、第三屯货单元辊道移载机屯货数量为1时，屯货数量为1的辊道移载机优先移载。

所述带托盘的码垛物料在拆膜区去除缠绕膜，其特征在于，所述拆膜为人工拆膜。

所述带托盘的码垛物料在托盘转换区取下托盘，其特征在于，还包括：

链条输送单元将带托盘的码垛物料输送至托盘转换；

托盘转换器将带托盘的码垛物料垂直旋转180度，使得托盘在上，码垛物料在下，从而托盘能够方便地取下。

所述故障应急系统包括，当托盘转换器出现故障时，货物可通过辊道输送到第三屯货单元的辊道移载机，将该辊道移载机作为叉车叉取口，进行人工装车作业，保证装车正常运行；当货物停留在辊道时，辊道出现故障可将每个辊道的离合分开，通过人工推送，将货物推到第三屯货单元的辊道移载机，将货物取走。

所述托盘回收机回收的托盘垛通过辊道传输到上货区同侧，当托盘垛屯积超过5垛时，叉车司机在操作普通叉车将托盘垛叉走。

辊道机之间设计为维修通道及拆模工作进入通道。

第二实施例

本发明一种智能化物料转运方法及系统，安装有货物扫描设备，完成每垛货物的识别，防止物料出错。

本实施例未述部分与第一实施例相同。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。