一种连接组件及具有其的模块化建筑的制作方法

本发明涉及模块化建筑技术领域，尤其涉及一种连接组件及具有其的模块化建筑。

背景技术：

目前，随着集装箱的快速推广和应用，集装箱模块式设备或模块式建筑在原有集装箱优势基础上，更是集中了可灵活扩展的功能。例如，根据客户的各种需求，可以对集装箱进行多种多样的堆叠扩展形式。相应的，针对集装箱之间的上下或左右连接，也出现了多种类型的连接结构。然而，针对集装箱与钢结构之间的连接方式还处于初步发展中。

因此，需要提供一种连接组件及具有其的模块化建筑，以至少部分地解决上述问题。

技术实现要素：

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，本发明公开了一种连接组件，其特征在于，所述连接组件用于连接集装箱模块和钢结构，所述集装箱模块由至少一个集装箱制成，所述连接组件包括：

具有平的上下表面的底板；

连接孔；

连接件，所述连接件通过所述连接孔将所述集装箱模块与所述钢结构连接；以及

至少一个集装箱定位凸起，所述集装箱定位凸起布置于所述底板的上表面和/或下表面上并且自该表面向外凸起，所述集装箱定位凸起尺寸设计为能够完全嵌入所述集装箱模块的角件孔中并限位所述集装箱。

可选地，所述连接组件还包括折弯边，所述折弯边垂直设置在所述底板的一端。

可选地，所述集装箱定位凸起的数量为1-4个。

可选地，所述连接孔的数量为2-8组。

本发明还提供一种模块化建筑，所述模块化建筑包括上述的集装箱模块、钢结构和连接组件。

可选地，所述集装箱模块至少由两个集装箱制成，所述至少两个集装箱沿水平方向并排设置，所述钢结构设置在所述至少两个集装箱的上方或下方，所述底板设置在所述集装箱模块和所述钢结构之间，所述集装箱定位凸起为至少两个，每个所述集装箱定位凸起分别嵌入所述至少两个集装箱中。

可选地，所述集装箱模块至少由两个集装箱制成，所述至少两个集装箱沿高度方向堆码，所述钢结构沿水平方向设置在所述至少两个集装箱的一侧，所述集装箱定位凸起为至少两个，每个所述集装箱定位凸起分别嵌入所述至少两个集装箱中。

可选地，所述集装箱模块包括两个集装箱，所述两个集装箱中的一个通过所述连接组件与所述钢结构连接，

所述连接组件还包括折弯边，所述折弯边垂直设置在所述底板的一端，且所述折弯边限制所述两个集装箱中的另一个。

基于以上技术方案，本发明相对于现有技术存在着如下有益效果：

根据本发明的连接组件，用于连接集装箱模块和钢结构，很好的解决了连接中的集装箱模块和钢结构由于具有其二者具有不同的结构导致的连接问题，也解决了其二者由于设置在不同位置产生的问题。并且本发明的连接组件可以对集装箱模块进行快速的定位、安装、扩展，以及方便的拆卸。采用本发明的连接组件可以大大推动集装箱模块、集装箱设备和集装箱建筑等产品的研发和推广，不仅使得集装箱模块化产品更具特色，也拓宽了集装箱产品的应用市场。

附图说明

本发明实施方式的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施方式及其描述，用来解释本发明的原理。在附图中，

图1为根据本发明的第一优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图2为图1示出的连接组件的底板和集装箱定位凸起的立体图；

图3为根据本发明的第二优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图4为图3示出的连接组件的底板和集装箱定位凸起的立体图；

图5为根据本发明的第三优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图6为图5示出的连接组件的底板和集装箱定位凸起的立体图；

图7为根据本发明的第四优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图8为根据本发明的第五优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图9为根据本发明的第六优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图10为根据本发明的第七优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图11为根据本发明的第八优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；

图12为根据本发明的第九优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图；以及

图13为根据本发明的第十优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本发明实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。

第一实施方式

图1为根据本发明的第一优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图，图2为图1示出的连接组件140的底板141和集装箱定位凸起142的立体图。

集装箱模块由两个集装箱110和120制成，两个集装箱110和120沿水平方向并排排列，集装箱110的端部可以与集装箱120的端部相对，集装箱110的侧部可以与集装箱120的侧部相对，集装箱110的端部可以与集装箱120的侧部相对，集装箱110的侧部可以与集装箱120的端部相对。集装箱110包括角件111，集装箱120包括角件121，角件111和角件121上均设置有角件孔。两个集装箱110和120的底横梁分别设置有第一连接孔(未图示)，每一个集装箱上设置的第一连接孔的数量优选为2～8个，在本实施方式中，集装箱上设置的第一连接孔的数量为2个。

钢结构包括横梁130，横梁130设置在两个集装箱110和120的下方。横梁130上对应集装箱110和120的第一连接孔的位置设置有第二连接孔(未图示)，在本实施方式中，横梁130上设置有4个第二连接孔，每个第二连接孔的位置均分别与第一连接孔的位置相对应。

两个集装箱110、120和横梁130通过连接组件140连接。连接组件140包括底板141和集装箱定位凸起142。底板141为一板状结构，具有平的上下表面，其设置在两个集装箱110、120和横梁130之间，材质可以为铝、不锈钢或铁。底板141上同样对应第一连接孔和第二连接孔的位置设置有第三连接孔144，在本实施方式中，底板141上设置有4个第三连接孔144，每个第三连接孔144的位置均分别与第一连接孔和第二连接孔的位置相对应。

底板141上设置有两个集装箱定位凸起142，两个集装箱定位凸起142布置于底板141的上表面上并且自上表面向外凸起，集装箱定位凸起142尺寸设计为能够完全嵌入集装箱的角件孔中并对集装箱进行限位。两个集装箱定位凸起142可以焊接至底板141上，也可以与底板141一体成型。具体的说，集装箱定位凸起142向外朝向上方(即朝向两个集装箱110和120的方向)凸起，并且两个集装箱定位凸起142设置的位置与两个集装箱110和120并排设置后的相邻的两个角件的角件孔的位置相对应，以使得两个集装箱定位凸起142可以分别嵌入两个角件的角件孔中，从而使得连接组件140与两个集装箱110和120固定连接。连接组件140还包括有连接件143，连接件143可以为螺栓螺母件，在本实施方式中，连接件143包括4组螺栓螺母件。

当两个集装箱110和120沿水平方向并排设置完毕后，底板141设置在两个集装箱110、120和横梁130中间，两个集装箱定位凸起142分别嵌入两个集装箱110和120的两端的角件的角件孔中，4个第三连接孔144的位置均分别与4个第一连接孔和第二连接孔的位置相对应，4个螺栓均分别穿过第一连接孔、第三连接孔144和第二连接孔，4个螺母分别锁紧4个螺栓，以使得两个集装箱110、120和底板141以及横梁130固定连接。更进一步的，第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔144分别均匀布置在两个集装箱定位凸起142的两侧。

进一步的，第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔144可以优选地为圆形通孔。

根据本发明的连接组件，用于连接集装箱模块和钢结构，很好的解决了连接中的集装箱模块和钢结构由于具有其二者具有不同的结构导致的连接问题，也解决了其二者由于设置在不同位置产生的问题。并且本发明的连接组件可以对集装箱模块进行快速的定位、安装、扩展，以及方便的拆卸。采用本发明的连接组件可以大大推动集装箱模块、集装箱设备和集装箱建筑等产品的研发和推广，不仅使得集装箱模块化产品更具特色，也拓宽了集装箱产品的应用市场。

当然，集装箱模块与横梁的连接方式也并不局限于螺栓连接，其也可以通过焊接的方式将集装箱模块与横梁连接在一起，具体的说，工作人员可以对集装箱以及横梁相接触的关键位置进行间断焊接，从而容易拆卸和再安装。

当然，在未图示的实施方式中，底板上也可以不设置有集装箱定位凸起，两个集装箱在堆码固定连接后，通过连接件将两个集装箱与底板和横梁连接在一起。

进一步的，在未图示的实施方式中，集装箱模块还可以由三个集装箱制成，三个集装箱堆码完毕后，底板相对于三个集装箱的角件的位置相对应的设置有三个集装箱定位凸起，三个集装箱定位凸起可以分别嵌入三个集装箱的角件的角件孔中，连接件穿过第一连接孔、第三连接孔和第二连接孔，以使得钢结构与底板和三个集装箱共同连接在一起。进一步的，集装箱模块还可以由四个集装箱制成，四个集装箱堆码完毕后，底板板相对于四个集装箱的角件的位置相对应的设置有四个集装箱定位凸起，四个集装箱定位凸起可以分别嵌入四个集装箱的角件的角件孔中，连接件穿过第一连接孔、第三连接孔和第二连接孔，以使得钢结构与底板和四个集装箱共同连接在一起。

第二实施方式

图3为根据本发明的第二优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图，图4为图3示出的连接组件240的底板241和集装箱定位凸起242的立体图。

本实施方式与第一实施方式不同之处在于，钢结构包括立柱230，立柱230设置在两个并排排列的集装箱210和220的上方，且立柱230与底板241焊接在一起。两个集装箱定位凸起242自底板241的下表面向外朝向下方(即朝向两个集装箱210和220的方向)凸起，两个集装箱定位凸起242分别嵌入两个集装箱210和220的相邻的两个角件211和221的角件孔中，连接件243连接立柱230、底板241和两个集装箱210、220。

第三实施方式

图5为根据本发明的第三优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图，图6为图5示出的连接组件360的底板361和集装箱定位凸起362的立体图。

本实施方式与第二优选的实施方式不同之处在于，集装箱模块包括四个集装箱310、320、330和340，集装箱310和330位于集装箱320和340的上方，图中集装箱330被集装箱310挡住，集装箱340被集装箱320挡住。钢结构模块包括横梁350，四个集装箱310、320、330和340的四个角件相邻设置，即集装箱310的底角件、集装箱320的顶角件、集装箱330的底角件和集装箱340的顶角件相邻设置。四个集装箱310、320、330、340通过连接件363和横梁350连接在一起。

连接组件360包括四个集装箱定位凸起362，两个集装箱定位凸起362自底板361的上表面向外凸起，两个集装箱定位凸起自底板361的下表面向外凸起(未图示)，四个集装箱定位凸起362均能够完全分别嵌入四个集装箱310、320、330和340的角件孔中。

底板361上设置有八个第三连接孔364，连接件363为八组，八组连接件363分别穿过八个第一连接孔、八个第三连接孔364和八个第二连接孔，以使得连接组件360与集装箱310、320、330、340和横梁350连接在一起。

第四实施方式

图7为根据本发明的第四优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第一优选的实施方式不同之处在于，集装箱模块由一个集装箱410制成，钢结构模块包括横梁430，横梁430设置在集装箱410的下方。集装箱定位凸起442自底板441的上表面向外朝向上方(即朝向集装箱410的方向)凸起，从而使得集装箱定位凸起442能够嵌入集装箱410的底角件411的角件孔中。第三连接孔设置在集装箱定位凸起442的一侧，第一连接孔、第二连接孔和第三连接孔的数量均为2个。连接件443依次穿过第一连接孔、第三连接孔和第二连接孔，以使得集装箱410和底板441、横梁430连接在一起。

第五实施方式

图8为根据本发明的第五优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第四实施方式不同之处在于，钢结构包括立柱530，立柱530设置在集装箱510的上方，集装箱定位凸起542自底板541的下表面向外朝向下方(即朝向集装箱510的方向)凸起，集装箱定位凸起542嵌入位于下方的集装箱510的顶角件511的角件孔中，连接件543将立柱530与底板541和集装箱510连接在一起。

第六实施方式

图9为根据本发明的第六优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第三实施方式不同之处在于，集装箱模块由两个集装箱610和620制成，两个集装箱610和620沿高度方向上下堆码，位于上方的集装箱610的底角件611与位于下方的集装箱620的顶角件621相对应。钢结构包括横梁630，横梁630沿水平方向设置在位于下方的集装箱620的一侧。

底板641的上表面和下表面分别相对应的设置有集装箱定位凸起642，设置在底板641的上表面的集装箱定位凸起642向外朝向上方(即朝向位于上方的集装箱610的方向)凸起，设置在底板641的下表面的集装箱定位凸起642向外朝向下方(即朝向位于下方的集装箱620的方向)凸起。第三连接孔设置在与横梁630连接的一侧，使得连接件643穿过第三连接孔。两个集装箱610和620通过两个集装箱定位凸起642连接在一起，再通过连接件643与横梁630连接在一起。

在安装时，底板641设置在两个集装箱610和620之间，使得设置在上表面的集装箱定位凸起642嵌入位于上方的集装箱610的底角件611的角件孔中，设置在下表面的集装箱定位凸起642嵌入位于下方的集装箱620的顶角件621的角件孔中。

第七实施方式

图10为根据本发明的第七优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第四优选的实施方式不同之处在于，集装箱模块包括两个集装箱710和720，集装箱720沿水平方向与集装箱710并排，错位放置，同样的，集装箱710的端部可以与集装箱720的端部相对，集装箱710的侧部可以与集装箱720的侧部相对，集装箱710的端部可以与集装箱720的侧部相对，集装箱710的侧部可以与集装箱720的端部相对。

具体的说，集装箱720的底侧梁721或端部下横梁与集装箱710的底角件711贴近。钢结构模块包括横梁730，集装箱710设置在横梁730的上方。集装箱定位凸起742嵌入集装箱710的底角件711的角件孔中，以对集装箱710进行限位。连接件(未图示)通过设置在横梁730的第二连接孔、底板741的第三连接孔和集装箱710的第一连接孔，使得集装箱710、底板741和横梁730通过连接件连接在一起。底板741的一侧设置有折弯边745，折弯边745与底板741共同形成L形的结构，L形的结构可以钩住集装箱720的底侧梁721的任一处，以对集装箱720进行限位，使其能够准确定位和安装。

第八实施方式

图11为根据本发明的第八优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第三实施方式不同之处在于，集装箱模块不包括两个位于上方的集装箱，其仅包括两个并排排列的位于下方的集装箱820和840，即集装箱820的顶角件和集装箱840的顶角件相对。位于后方的集装箱840被位于前方的集装箱820挡住，两个集装箱820和840通过连接组件860与横梁850连接。

第九实施方式

图12为根据本发明的第九优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第八实施方式不同之处在于，集装箱模块还可以不包括两个位于下方的集装箱，其仅包括两个并排排列的位于上方的集装箱910和930，集装箱930被集装箱910挡住，集装箱910的底角件和集装箱930的底角件分别相对。底板941的下表面还设置有加强板970。加强板970构造可以为三角板，包括第一直角边971、第二直角边972和斜边973，第一直角边971与底板941的下表面贴合连接，第二直角边972与横梁950的表面贴合连接。加强板970加强了集装箱模块与钢结构之间的连接位置的强度，避免集装箱模块与钢结构在安装过程中应力过于集中导致底板的损坏。

第十实施方式

图13为根据本发明的第十优选的实施方式的集装箱模块与钢结构连接的结构示意图。

本实施方式与第六实施方式不同之处在于，集装箱模块仅包括位于下方的集装箱1020，不包括位于上方的集装箱。设置在底板1041的下表面的集装箱定位凸起1042向外(即朝向集装箱1020的方向)凸起，集装箱1020通过连接组件1040与横梁1030连接在一起。当然，在未图示的实施方式中，集装箱模块还可以包括位于上方的集装箱，不包括位于下方的集装箱。相应的，底板的下表面也可以设置有加强板，以加强连接组件的连接强度。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。