一种电动绞盘的制作方法

本实用新型涉及一种电动绞盘，属于牵引设备领域。

背景技术：

现有的电动绞盘，包括电机，电机连接有传动杆，所述传动杆连接有减速机构，所述减速机构传动连接滚筒，且减速机构通常为行星齿轮减速机构，包括与所述传动杆连接的太阳轮，太阳轮传动连接有行星齿轮，所述行星齿轮外啮合连接有齿圈，工作时，电机带动传动杆转动，从而带动减速机构运转，减速机构的输出端最终驱动滚筒转动，线缆在滚筒转动情况下，实现自动缠绕，而现有的电动绞盘，尤其是减速机构的输出端与滚筒之间的传动结构较为复杂，很多采用多级传动，而且传动效率较低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题就是提供一种电动绞盘，结构简单，传动效率高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种电动绞盘，包括电机，电机连接有传动杆，所述传动杆连接有减速机构，所述减速机构传动连接滚筒，所述减速机构为行星齿轮减速机构，包括与所述传动杆连接的太阳轮，太阳轮传动连接有行星齿轮，所述行星齿轮外啮合连接有活动齿圈，所述滚筒上设有键槽，所述传动杆上套设有与所述键槽匹配安装的传动键轴套，所述传动键轴套与所述活动齿圈固定连接。

本实用新型中的电动绞盘，减速机构为一级减速，所述行星齿轮外啮合连接有活动齿圈，所述滚筒上设有键槽，所述传动杆上套设有传动键轴套，所述传动键轴套与所述活动齿圈为固定连接，利用传动键来直接传动，传动效率高，而且传统的传动键轴套与活动齿圈之间是分离式的，而本实用新型中传动键轴套与活动齿圈为固定连接，活动齿圈转动时直接带动传动键轴套转动，一则简化了结构，组装时较为方便，成本也相对降低，二则传动效率变高，活动齿圈直接带动传动键轴套转动，中间不用其他零件传动，减少损耗。

作为优选，所述太阳轮与所述传动杆为一体结构。

作为优选，所述减速机构连接有用于控制滚筒自锁用的离合机构，所述离合机构包括离合齿圈和用于锁定离合齿圈转动的离合拉杆，所述离合齿圈与所述行星齿轮啮合。

作为优选，所述离合齿圈的端面周向均匀设有插槽，所述离合拉杆连接有离合手轮，离合手轮转动时驱动离合拉杆插入或脱离所述插槽。

作为优选，所述减速机构包括减速箱体，所述离合拉杆、离合手轮安装在减速箱体的外侧，所述减速箱体上设有供所述离合拉杆穿过用的穿孔。

作为优选，所述离合齿圈位于行星齿轮的其中一端面一侧，并与靠近该一侧的行星齿轮齿面部分相啮合，所述活动齿圈位于行星齿轮的另一端面一侧，并与靠近该一侧的行星齿轮齿面部分相啮合。

作为优选，所述减速机构包括至少一个以上所述的行星齿轮，所述行星齿轮的两个端面分别设有齿轮安装板，所述行星齿轮铰接安装在齿轮安装板上，两个齿轮安装板之间相互固接。

作为优选，所述减速机构包括减速箱体，所述活动齿圈至少部分安装在减速箱体内，所述活动齿圈的周侧壁与减速箱体的内侧壁之间留有间隙。

作为优选，所述减速机构还包括箱体端盖，所述滚筒的端部设有径向凸起部，所述径向凸起部与箱体端盖之间设有V形密封圈。

作为优选，所述传动键轴套与活动齿圈为一体结构。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型电动绞盘的总装剖视示意图；

图2为本实用新型电动绞盘中减速机构和离合机构的剖视示意图；

图3为本实用新型电动绞盘中离合机构的剖视示意图；

图4为本实用新型电动绞盘中离合机构的结构示意图；

图5为本实用新型电动绞盘中离合齿圈的结构示意图；

图6为本实用新型电动绞盘中行星齿轮与行星齿轮安装板的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

参照图1至图6，一种电动绞盘，包括电机1，为了方便描述，以图1为例，定义电机1所在侧为电动绞盘的下端，反之为电动绞盘的上端，电机1的顶部连接有传动杆20，所述传动杆20的顶部传动连接有减速机构，所述减速机构传动连接滚筒3，本实施例中的滚筒3位于减速机构与电机1之间，所述减速机构为行星齿轮22减速机构，包括与所述传动杆20连接的太阳轮21，太阳轮21传动连接有行星齿轮22，本实施例中，所述行星齿轮22外啮合连接有活动齿圈23，所述滚筒3上设有键槽31，所述传动杆20上套设有传动键轴套24，本实施例中传动键轴套24为花键轴套，所述传动键轴套24与所述活动齿圈23为一体结构，本实施例中的电动绞盘，减速机构为一级减速，所述行星齿轮22外啮合连接有活动齿圈23，所述滚筒3上设有键槽31，所述传动杆20上套设有传动键轴套24，所述传动键轴套24与所述活动齿圈23固定连接，利用传动键来直接传动，传动效率高，而且传统的传动键轴套24与活动齿圈23之间是分离式的，而本实用新型中传动键轴套24与活动齿圈23为固定连接，活动齿圈23转动时直接带动传动键轴套24转动，一则简化了结构，组装时较为方便，成本也相对降低，二则传动效率变高，活动齿圈23直接带动传动键轴套24转动，中间不用其他零件传动，减少传动损耗。

当然，本领域技术人员容易想到，在其他实施例中，传动键轴套24与活动齿圈23也可以为一体结构，进一步简化结构。

具体的，本实施例中，所述太阳轮21与所述传动杆20为一体结构，即太阳轮21的齿面部分设在传动杆20的杆身上，该太阳轮21的齿面部分啮合有3个行星齿轮22，本实施例中3个行星齿轮22的上端面和下端面分别设有齿轮安装板25，所述行星齿轮22铰接安装在齿轮安装板25上，两个齿轮安装板25朝行星齿轮22方向间隔内凹形成3个压槽251，3个压槽251之间焊接，从而将3个行星齿轮22组装成一个行星齿轮组总成，齿轮安装板25朝向行星齿轮22的一侧端面设有防磨涂层，以减少摩擦，齿轮安装板25的中心设有供太阳轮21穿过的中心孔252。

3个行星齿轮22的外圈啮合有所述活动齿圈23，本实施例中活动齿圈23位于行星齿轮组的下端面一侧，且活动齿圈23设有下齿轮腔231，活动齿圈23的齿位于下齿轮腔231的周侧壁上，行星齿轮22的下半部分齿面与活动齿圈23的齿相啮合。

本实施例中，所述减速机构连接有用于控制滚筒3自锁用的离合机构，所述离合机构包括离合齿圈41和用于锁定离合齿圈41转动的离合拉杆42，所述离合齿圈41与所述行星齿轮22啮合，本实施例中离合齿圈41位于行星齿轮组的上端面一侧，且离合齿圈41设有上齿轮腔411，离合齿圈41的齿位于上齿轮腔411的周侧壁上，行星齿轮22的上半部分齿面与活动齿圈23的齿相啮合，整个行星齿轮组容置在上齿轮腔411和下齿轮腔231所形成的空间内，防水效果更好，加之活动齿圈23与传动键轴套24是固定为一体的，水无法从活动齿圈23处进入行星齿轮组内。

本实施例中的离合机构具体还包括位于最上端的离合手轮43，离合手轮43带动内部的离合滑片44转动，离合滑片44上有斜坡凸起，离合滑片44上分设有离合凸轮45，离合凸轮45的底部也设有斜坡凸起，离合滑片44在转动时，像个斜坡凸起相互贴合滑动，推动离合滑片44上方的离合凸轮45上下升降，所述离合拉杆42位于离合凸轮45上，离合凸轮45上下升降时，带动离合拉杆42上下升降，所述离合齿圈41的端面周向均匀设有插槽412，离合拉杆42下降时插入所述插槽412，插入插槽412时，离合齿圈41为定齿圈，不发生转动，这种情况为正常工作状态，全程由电机1驱动滚筒3自动绕卷，而在需要人工进行放线或者拉线时，可以反转离合手轮43，此时离合拉杆42上升脱离所述插槽412，离合拉杆42脱离后，离合齿圈41与活动齿圈23一样变成转动的齿圈，此时工人可以手动拉动滚筒3以实现手动放线。

本实施例中所述减速机构还包括减速箱体26，减速箱体26的底部设有箱体端盖27，所述离合拉杆42、离合手轮43安装在减速箱体26的上方，所述减速箱体26上设有供所述离合拉杆42穿过用的穿孔261，其中离合拉杆42与穿孔261之间设有第一密封圈421，以加强减速箱体26顶部的防水效果，本实施例中活动齿圈23安装在减速箱体26内，所述活动齿圈23的周侧壁与减速箱体26的内侧壁之间留有间隙，使得活动齿圈23在转动时与减速箱体26不发生接触，从而减少工作时的噪音，也减了活动齿圈23与减速箱体26的磨损，对减速箱体26的精度要求降低，减少成本。

本实施例中所述滚筒3的两端的端部设有径向凸起部32，靠近减速箱体26的一侧径向凸起部32与箱体端盖27之间设有V形密封圈33，本实施例中传动杆20的底部设有电机支架11，所述电机1安装在电机支架11上，其中滚筒3靠近电机支架11的一侧的径向凸起部32与电机支架11之间也设有V形密封圈33，加强电动绞盘的整体防水效果。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。