自动翻板线的制作方法

本实用新型涉及电子加工设备领域，尤其涉及自动翻板线。

背景技术：

目前，用于翻板的设备一般包括第一输送轨道以及第二输送轨道，第一输送轨道的尾端设置有第一接近传感器以及第一定位气缸，还包括载具回收机构，载具回收机构包括与第一输送轨道相连的回收轨道以及设置在回收轨道的下方的回收载具架、回收端导向柱以及驱动回收载具架升降的回收端升降机构，回收端升降机构包括回收端丝杆以及驱动回收端丝杆转动的回收端电机，回收轨道的下部设置有回收轨道开合滑轨以及驱动回收轨道沿回收轨道开合滑轨开合的回收端开合气缸；第二输送轨道的前端设置有第二接近传感器以及第二定位气缸，还包括载具上料机构，载具上料机构包括与第二输送轨道相连的上料轨道以及设置在上料轨道的下方的上料载具架、上料端导向柱以及驱动上料载具架升降的上料端升降机构，上料端升降机构包括上料端丝杆以及驱动上料端丝杆转动的上料端电机，上料轨道的下部设置有上料轨道开合滑轨以及驱动上料轨道沿上料轨道开合滑轨开合的上料端开合气缸；第一输送轨道以及第二输送轨道之间设置有搬运翻板装置，搬运翻板装置包括机械手装置以及翻板装置。这种翻板设备使用时，用过的载具会掉落到回收载具架上，但回收载具架的高度一般较低，为了能承载较多的载具，这就使得起初掉落的载具的下落距离较大，对回收载具架的冲击较大。另一方面，上料载具架使用时，每次上升高度比较难控制，有时会出现上升过高的情况，影响设备正常使用。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供一种自动翻板线，可克服现有技术中的上述问题，使得载具下落后对回收载具架的冲击小，且使得上料载具架的上升高度可控。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：自动翻板线，包括第一输送轨道以及第二输送轨道，第一输送轨道的尾端设置有第一接近传感器以及第一定位气缸，还包括载具回收机构，载具回收机构包括与第一输送轨道相连的回收轨道以及设置在回收轨道的下方的回收载具架、回收端导向柱以及驱动回收载具架升降的回收端升降机构，回收端升降机构包括回收端丝杆以及驱动回收端丝杆转动的回收端电机，回收轨道的下部设置有回收轨道开合滑轨以及驱动回收轨道沿回收轨道开合滑轨开合的回收端开合气缸；第二输送轨道的前端设置有第二接近传感器以及第二定位气缸，还包括载具上料机构，载具上料机构包括与第二输送轨道相连的上料轨道以及设置在上料轨道的下方的上料载具架、上料端导向柱以及驱动上料载具架升降的上料端升降机构，上料端升降机构包括上料端丝杆以及驱动上料端丝杆转动 的上料端电机，上料轨道的下部设置有上料轨道开合滑轨以及驱动上料轨道沿上料轨道开合滑轨开合的上料端开合气缸；第一输送轨道以及第二输送轨道之间设置有搬运翻板装置，搬运翻板装置包括机械手装置以及翻板装置，所述上料载具架的下方设置有上料端接近传感器，所述回收载具架的下方设置有回收端接近传感器。

由于安装有上料端接近传感器，上料载具架每次上升的距离可控，每上升一定距离后，上料端接近传感器就检测到一个信号，该信号可传递给上料端升降机构，使上料端升降机构停止运转，这样就可预先在上料载具架上堆叠多个载具，每次运送一个载具到指定位置后，该载具被移走，上料载具架可接着上升一定距离，从而可使新的载具上升到指定位置，供后续使用。类似的，由于设置有回收端接近传感器，回收载具架可在较高位置停留，每接到一个载具后，可下降一定距离，回收端接近传感器检测到一个信后，该信号可传递给回收端升降机构，使回收端升降机构停止运转。这样，每接收一个载具，回收载具架可下降一定距离。这就可以保证下落的载具不会对回收载具架造成较大冲击。

进一步的是：所述第一轨道处设置有用于将载具定位的定位顶针以及限位块；所述第二轨道处设置有用于将载具定位的定位顶针以及限位块。

进一步的是：所述回收端开合气缸的数量为4个；所述上料端开合气缸的数量为4个。

进一步的是：所述机械手装置包括四轴机械手以及与四轴机械手相连的搬运吸盘；所述翻板装置包括翻转机械手以及与翻转机械手相连的翻转吸盘。

本实用新型有益效果是：可减少载具对回收载具架的冲击，上料载具架的上升高度可控，可提高供给载具的效率。

附图说明

图1为自动翻板线主视图示意图；

图2为自动翻板线俯视图示意图；

图中标记为：第一输送轨道1，第一接近传感器11，第一定位气缸12，第一定位块14，第二输送轨道2，第二接近传感器21，第二定位气缸22，第二限位块24，载具回收机构3，回收轨道31，回收端导向柱33，回收端丝杆34，回收端开合气缸36，载具上料机构4，上料轨道41，上料载具架42，上料端导向柱43，上料端丝杆44，上料端开合气缸46，上料端机械手装置6，四轴机械手61，搬运吸盘62，翻板装置7，翻转机械手71，翻转吸盘72。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步加以说明。

如图1至图2所示，自动翻板线，包括第一输送轨道1以及第二输送轨道2，第一输送轨道1的尾端设置有第一接近传感器11以及第一定位气缸12，还包括载具回收机构3，载具 回收机构3包括与第一输送轨道1相连的回收轨道31以及设置在回收轨道31的下方的回收载具架32、回收端导向柱33以及驱动回收载具架32升降的回收端升降机构，回收端升降机构包括回收端丝杆34以及驱动回收端丝杆34转动的回收端电机，回收轨道31的下部设置有回收轨道开合滑轨35以及驱动回收轨道31沿回收轨道开合滑轨35开合的回收端开合气缸36，当需要回收载具时，载具移动到回收轨道31处，回收轨道31沿回收轨道开合滑轨35张开，载具失去支撑后落到下方的回收载具架32上，接着回收轨道31复位供新的载具通过；第二输送轨道2的前端设置有第二接近传感器21以及第二定位气缸22，还包括载具上料机构4，载具上料机构4包括与第二输送轨道2相连的上料轨道41以及设置在上料轨道41的下方的上料载具架42、上料端导向柱43以及驱动上料载具架42升降的上料端升降机构，上料端升降机构包括上料端丝杆44以及驱动上料端丝杆44转动的上料端电机，上料轨道41的下部设置有上料轨道开合滑轨以及驱动上料轨道41沿上料轨道开合滑轨开合的上料端开合气缸46，当需要供给新的后端载具时，上料轨道41沿上料轨道开合滑轨张开，上料载具架42上升使新的后端载具上升到预定高度，然后上料轨道41闭合，使后端载具位于上料轨道上，上料载具架42下降，后端载具在上料轨道41驱动下进入第二输送轨道2；第一输送轨道1以及第二输送轨道2之间设置有搬运翻板装置，搬运翻板装置包括机械手装置6以及翻板装置7；放置有待翻转的电路板的前端载具从第一输送轨道1流入，第一接近传感器11感测到前端载具到达第一输送轨道1的尾部时，第一定位气缸12动作对前端载具进行阻挡定位，定位顶针上升将前端载具定位，机械手装置6将电路板吸附并搬运到翻板装置7上，翻板装置7对电路板进行翻转180度后，机械手装置6将电路板吸附搬运到位于第二输送轨道2上的后端载具上，流入下一道工序；前端载具在取走其上的电路板后由载具回收机构3进行回收，后端载具由载具上料机构4进行供给，实现了电路板的自动翻板，提高了翻板的速度，且电路板的定位更加准确。在上述基础上，本申请进行了进一步改进，所述上料载具架的下方设置有上料端接近传感器，所述回收载具架的下方设置有回收端接近传感器。上料端接近传感器和回收端接近传感器的都是使用现有的接近传感器，设置方式可参考现有技术中接近传感器的设置方式，这里就不再赘述。通过设置上述接近传感器，使得相应机构的移动精确可控。从而可减少载具对回收载具架的冲击，上料载具架的上升高度可控，可提高供给载具的效率。

所述上料载具架42的下方设置有上料端接近传感器，上料端接近传感器用于控制上料载具架42每次上升一个后端载具的高度，以便机械手装置6抓取；所述回收载具架的下方设置有回收端接近传感器，回收端接近传感器用于保持回收载具架每次下降固定高度，以便前端载具平稳的落在回收载具架上。

所述第一轨道1处设置有用于将载具定位的第一定位顶针以及第一限位块14；所述第二轨道2处设置有用于将载具定位的第二定位顶针以及第二限位块24；当前端载具到位后，第一顶针13动作，将前端载具定位，为防止第一顶针13将前端载具顶起，第一顶针13的上方还设置有第一限位块14；当后端载具到位后，第二顶针23动作，将后端载具定位，为防止第二顶针23将后端载具顶起，第二顶针23的上方还设置有第二限位块24。

所述回收端开合气缸36的数量为4个，4个回收端开合气缸36同步动作，使得回收轨道31开合平稳，前端载具回收更加方便；所述上料端开合气缸46的数量为4个，4个上料端开合气缸46同步动作，使得上料轨道41开合平稳，后端载具上料更加方便。

所述机械手装置6包括四轴机械手61以及与四轴机械手61相连的搬运吸盘62，搬运吸盘62用于将电路板吸附，四轴机械手61对搬运吸盘62进行搬运；所述翻板装置7包括翻转机械手71以及与翻转机械手71相连的翻转吸盘72；翻转吸盘72用于将待翻转的电路板吸附，翻转机械手71将翻转吸盘72翻转180度。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。