一种实现落料平整堆积的卸料斗的制作方法

本发明涉及一种实现落料平整堆积的卸料斗，主要应用于散货物料的卸料，属于机械工程领域。

背景技术：

煤炭、矿石、粮食等大宗散粒物料是国民经济发展的重要原材料。大宗散粒物料在储运过程的转料点均会采用卸料斗将散粒物料归集卸出，因此卸料斗的结构形式基本都是上大下小的圆锥体或棱锥体。火车、汽车是大宗散粒物料长途运输的主要方式，采用现有卸料斗装车时，散粒物料的自然落料堆积特性决定了其从卸料斗卸出后，将会在车厢内形成锥状料堆，不能使物料在车厢内平整、均匀装填。不规则的物料堆积会造成车厢的偏载及局部过载，或料堆顶部超出车厢上沿。运输途中，特别是在火车、汽车高速过弯道时，由于离心力的作用物料易洒落至车厢外，造成物料损失和环境污染，严重时还会因车体偏载及大量物料的离心运动导致车厢发生侧翻，给火车、汽车的安全运行带来隐患。因此，在运输前应对车厢内的料堆加以平整。

目前对料堆顶面的平整作业主要采用人工手持钉耙的平整方式，人工平料效率低、成本高、作业环境恶劣且存在很大安全隐患。多年来，为改变人工平料作业这一落后状况，人们也尝试采取了一些机械方式代替人工作业，如改造挖掘机、旋转扫料、犁形分料、悬挂刮板刮料、滚筒碾压等，特别是专利(zl201210534225.6)提出的采用一种螺旋平料机。专业化的机械设备代替人工进行平料，改善了物料在车厢内的堆积状态，提高了工作效率，但额外的平料作业浪费了大量的人力和物力。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种实现均匀落料平整堆积的卸料斗，该卸料斗使得散粒物料在装车后不需要额外的平整作业即可达到运输条件，能提高工作效率。

本发明所采用的技术方案为：一种实现落料平整堆积的卸料斗，其特征在于：包括料斗，在料斗底部卸料口的中部设有竖直布置的隔板，在隔板两侧对称设有导料槽，所述导料槽通过第一转轴与隔板活动连接，所述导料槽上设有导料口与卸料口相连通，在卸料口位于导料槽的上部对称设有卸料口开口控制板，所述卸料口开口控制板与卸料斗滑移连接，通过控制卸料口开口控制板的开合，实现两导料槽的导料口的开度。

按上述技术方案，在导料槽内沿导料板的长度方向设有多个分料板，所述分料板与穿装在导料槽上的第二转轴相连，通过控制第二转轴的旋转，实现调整多个分料板之间、分料板与导料槽挡板之间的开度。

按上述技术方案，所述导料槽包括导料板，所述导料板通过第一转轴与隔板相铰接，在导料板的两侧对称设有挡板，挡板、隔板、导料板围合形成导料槽。

按上述技术方案，在导料槽上设有横梁，所述第二转轴的两端分别安设在横梁与导料板上，所述分料板与第二转轴固接。

按上述技术方案，在卸料斗平台上设有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与卸料口开口控制板的外端相连。

按上述技术方案，在卸料斗平台上设有第二液压缸，第二液压缸的活塞杆与导料槽相连。

按上述技术方案，所述第二转轴与固设在导料板下端的电机输出轴相连。

按上述技术方案，所述隔板与卸料口固定连接，其与控制板垂直设置。

本发明所取得的有益效果为：本发明提供的卸料斗相比常规卸料斗，增加了导料槽及分料板，并可通过调整导料槽及分料板的角度，进而改变物料流动的方向和流速，可有效地改变落料的堆积状态，从而实现物料落料均匀平整堆积，无需再对料堆进行人为的平整作业，从而提高作业效率，进而降低生产成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为导料槽及其内部示意图；

图中：1、料斗，2、卸料口开口控制板，3、隔板，4、分料板，5、挡板，6、第二液压缸，7、第二转轴，8、第一转轴，9、第一液压缸，10、导料板，11、电机，12、横梁。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1、2所示，本实施例提供了一种实现落料平整堆积的卸料斗，包括料斗1，在料斗1底部卸料口的中部设有隔板3，其竖直设置，隔板3与卸料口通过螺钉固定连接，在隔板两侧对称设有导料槽，所述导料槽通过第一转轴8与隔板3活动连接，从而实现其与水平方向的倾斜角度的调整。所述导料槽上设有导料口与卸料口相连通，在卸料斗平台上设有第二液压缸6，第二液压缸6的活塞杆与导料槽相连，通过第二液压缸6的伸缩，控制导料槽与水平方向的倾斜角度。在卸料口位于导料槽的上部对称设有卸料口开口控制板2，所述卸料口开口控制板2与卸料斗滑移连接，在卸料斗平台上设有第一液压缸9，所述第一液压缸9的活塞杆与卸料口开口控制板2的外端相连，通过控制卸料口开口控制板2的开合，调整两导料槽的导料口的开度。

本实施例中，如图2所示，所述导料槽包括导料板10，所述导料板10通过第一转轴8与隔板3的下端部相铰接，在导料板10的两侧对称设有挡板5，挡板5、隔板3、导料板10围合形成导料槽。

本实施例中，在导料槽上设有横梁12，在导料槽内沿导料板10的长度方向设有多个分料板4，所述分料板4与第二转轴7固接，所述第二转轴7的两端分别安设在横梁12与导料板10上。第二转轴7与固设在导料板10下端的电机11输出轴相连，通过控制第二转轴7的旋转，分料板4可绕第二转轴7摆动，实现调整多个分料板4之间、分料板4与挡板5之间的开度。在落料开始之前根据物料的物理特性确定分料板4的角度，使其在宽度方向上的落料达到所要求的均匀平整性，调整之后通过螺钉将其锁紧。

该种实现落料平整堆积的卸料斗的使用方法如下。

将该种卸料斗悬置于供料系统下部，待装料的火车或汽车可在卸料斗正下方通行。火车或汽车在装料作业时，相对卸料斗并沿其导料槽开口方向移动。以图示方向为例，如果装料时火车或汽车相对卸料斗从左向右移动，首先使卸料斗位于车厢右端的上方，开始落料后再开启右边卸料口开口控制板2，并根据物料的下落速度及车厢的移动速度，控制右边卸料口开口控制板2的开口大小，物料落到车厢后车厢开始匀速运动，当车厢运动到其左端部接近卸料斗时，控制左边卸料口开口控制板2开启，落料结束后关闭两侧的卸料口开口控制板2。左右两边均设有开口是为了将车厢装满物料，若只有一边有开口会导致车厢有部分空间无法装料。

设置可转动的分料板与导料板是为了适应更多种类的物料，对于不同的物料，根据物料的物理特性来调整导料板10与分料板4的角度从而使物料落料均匀平整。当物料粘性较大流动性较差时，通过增大导料板10与水平面的角度来增加物料的流量，同时增大分料板4与隔板3平面所成的锐角角度，从而使得物料达到良好的分流效果。反之，当物料粘性较小流动性较好时，可以通过减小导料板10与水平面的角度来控制物料的流量，同时减小分料板4与隔板3平面所成的锐角角度，从而使得物料达到良好的分流效果。卸料口开口控制板2除了实现整个卸料口的开闭之外，还可以根据物料颗粒大小及物料流动性，控制落料口开口的大小，从而控制物料的流量。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种实现落料平整堆积的卸料斗，其特征在于：包括料斗，在料斗下部卸料口的中部设有竖直布置的隔板，在隔板两侧对称设有导料槽，所述导料槽通过第一转轴与隔板活动连接，所述导料槽上设有导料口与卸料口相连通，在卸料口位于导料槽的上部对称设有卸料口开口控制板，所述卸料口开口控制板与卸料斗滑移连接，通过控制卸料口开口控制板的开合，实现两导料槽的导料口的开度。本发明提供的卸料斗相比常规卸料斗，增加了导料槽及分料板，并可通过调整导料槽及分料板的角度，进而改变物料流动的方向和流速，可有效地改变落料的堆积状态，从而实现物料落料均匀平整堆积，无需再对料堆进行人为的平整作业，从而提高作业效率，进而降低生产成本。

技术研发人员：袁建明;王春阁;姚海凌
受保护的技术使用者：武汉理工大学
技术研发日：2017.07.28
技术公布日：2017.11.24