一种海水半潜船液压起重方法与流程

本发明涉及一种起重方法，尤其是一种海水半潜船液压起重方法。

背景技术：

目前还没有一种专门针对半潜船运输大型水泥管道设计的起重方法，而使用普通液压千斤顶起重的不足之处在于：多台液压千斤顶配合不佳，千斤顶与管道易出现滑移现象，故障频繁，长时间使用时千斤顶出现锈蚀。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种海水半潜船液压起重方法，该方法对管道适应性好，效率高，稳定性强。

根据本发明的一种海水半潜船液压起重方法，按照以下步骤操作：

(1)在半潜船平台上建造至少两列平行的千斤顶底座，在底座上安装多台液压千斤顶，液压千斤顶与底座紧密相联；半潜船为一艘能够下潜的船只；

(2)将施工用管道底端或两端封死，然后由运输车运至半潜船的平台上并停在至少两列底座之间；管道封死后内部形成大空腔，空腔里充满空气；

(3)升起底座上的液压千斤顶，将管道抬离运输车，从而运输车能够从管道下方驶离；

(4)开走运输车后将液压千斤顶回落，使得管道落到半潜船平台上；

(5)固定好管道后，半潜船驶向水中施工处；由于浮力作用，管道将浮在水面上，而半潜船平台则能下潜到水面以下，从而与管道分离；

(6)管道留下进行下一步施工，半潜船驶回。

具体情况下，其中液压千斤顶具有防滑接触面。通过表面纹路与涂料大大增加了与管道的摩擦阻力。

优选情况下，其中液压千斤顶具有光栅尺位移传感器。通过该装置，能精确的控制千斤顶升降的高度。

优选情况下，其中液压千斤顶具有海水防腐涂层。该防腐涂层由环氧树脂基底层、玻璃纤维不饱和聚酯增强层以及酚醛树脂面层构成，由于半潜船在工作时需要潜入水面以下，因此千斤顶也需要在海水中浸泡。该防腐涂层能保护千斤顶免遭海水腐蚀。

优选情况下，液压千斤顶具有载荷自适应装置。从而能够稳定地支撑载荷。

根据本发明的另一方面，还提供一种海水半潜船，该海水半潜船的平台上设置有上述方法中的液压千斤顶和运输车轨道。

根据本发明的液压起重方法和装置对管道适应性好，效率高，稳定性强。

附图说明

图1为本发明一种海水半潜船液压起重方法的示意图。

图2为本发明的液压千斤顶的立体示意图。

图3为本发明的液压千斤顶的另一立体示意图。

图4为本发明的液压千斤顶的剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对发明进一步说明。本领域技术人员应当理解，下面描述的实施例仅是对本发明的示例性说明，而非用于对其作出任何限制。

参见图1，本发明的海水半潜船液压起重方法具体步骤如下：

(1)在半潜船平台1上建造至少两列平行的千斤顶底座2，在底座2上安装多台液压千斤顶3，液压千斤顶3与底座2通过螺栓相联；半潜船为一艘能够在海水中下潜的船只。

千斤顶的具体排列方法可以根据重物用不同的排列方法。在图中示出的实施例中，设置了三列千斤顶底座2，每两列千斤顶底座2之间设置一个运输车轨道5。每列千斤顶底座2上安装三组千斤顶，每组千斤顶含有3-4个千斤顶3，每组千斤顶共用一个液压控制系统4。

每个千斤顶设置有距离感应探头和油路电磁阀，距离感应探头和油路电磁阀都通过信号线与液压控制系统4连接。通过距离感应探头来感知与上方载荷的距离，然后将信号传输给液压控制系统4，液压控制系统4再发送指令给油路电磁阀。当载荷与一组千斤顶中的某个或某些千斤顶接触时，其它千斤顶通过距离感应探头探测与载荷底部之间的距离，如果探测的距离小于千斤顶的最大行程，则打开油路电磁阀，升起活塞起到托举作用；如果探测的距离大于千斤顶的最大形成，则关闭油路电磁阀，不起托举作用。从而，每列上的千斤顶在起重时可以形成两端高中间低的三点V字型或凹弧形托举方式，对于起重圆弧形管道类载荷具有起重稳定的特殊作用。

(2)将施工用管道底端或两端封死，然后由运输车(滑车)经运输车轨道5运至半潜船平台1上并停在至少两列底座2之间；管道内部形成大空腔，空腔里充满空气。施工用管道如果是竖式起运，则只需将底部封死，例如海底桩。施工用管道如果是横式起运，则需要将两端封死。施工用管道如果体积较大，则可以通过两辆以上的运输车平行运输。

(3)升起底座2上的液压千斤顶3，将管道抬离运输车，从而运输车能够从管道下方驶离。

(4)开走运输车后将液压千斤顶3回落，使得管道落到半潜船平台1上。

(5)固定好管道后，半潜船驶向水中施工处；由于浮力作用，管道将浮在水面上，而半潜船平台1则能下潜到水面以下，从而与管道分离。

(6)管道留下进行下一步施工，半潜船驶回。

图2示出了本发明上述方法中采用的液压千斤顶3的整体示意图，液压千斤顶3由液压缸10、载荷端面70以及多方位载荷自适应系统组成。液压缸10用于向载荷端面70提供液压支撑力，载荷端面70位于液压缸10的上方，并且用于支撑载荷。多方位载荷自适应系统包括端面自适应转动部件40和活塞导向环30。端面自适应转动部件40和活塞导向环30位于液压缸10的上部，均用于支撑载荷端面70。载荷端面70具有防滑接触面71，通过表面纹路与涂料大大增加了与管道的摩擦阻力。

图3是图2中示出的液压千斤顶除去载荷端面后的结构示意图，端面自适应转动部件40包括圆球41和位于圆球41上方的支撑杆件42，该支撑杆件42螺纹连接载荷端面70，圆球41位于液压缸10顶部上的半圆形空腔内。活塞导向环30通过中心孔套接在端面自适应转动部件40上，活塞导向环30上表面上设置有四根互为90度的液压支撑杆31。活塞导向环30的外周下方均匀间隔一定角度设置有多个导向环油缸20。

进一步地，如图2所示，液压缸10通过液压缸进油管11和液压缸出油管12与液压控制系统4相连，从而向液压缸10提供液压力。导向环油缸20通过导向环油缸进油管21和导向环油缸出油管22与液压控制系统4相连，从而向导向环油缸20提供液压力。

在实际操作中，端面自适应转动部件40会根据载荷的方向作出略微转动调整，使载荷端面70垂直载荷方向，液压油通过液压缸进油管11进入液压缸10，使载荷端面70提供支撑力，在需要关闭载荷自适应功能时，液压油通过导向环油缸进油管21，使液压支撑杆31上升，从而限制载荷端面70的倾斜。

四根液压支撑杆31在液压状态可支撑载荷端面70，达到关闭载荷自适应功能的效果。在非液压状态，四根液压支撑杆31会略低于载荷端面70，达到开启载荷自适应功能的效果，并且在端面自适应转动部件40转动达到阈值的时候，液压支撑杆31会给端面一个支撑的效果，限制过度的转动。

本发明中的液压千斤顶还优选设置有光栅尺位移传感器，具体参见图4。在该实施例中，液压千斤顶包括缸体13、主轴14、活塞50、液压缸进油管11、光栅尺位移传感器以及控制器(未具体示出)。

主轴14固定在缸体13内部(二者硬铬处理连接)，具有上下贯通内孔。贯通内孔中设置有螺旋弹簧15(又可称作复位弹簧)。螺旋弹簧15的下端与缸体13固定在一起，上端则与活塞50固定在一起。活塞50位于主轴14上端。螺旋弹簧15的顶部还可以设有止动环17。液压缸进油管11与主轴14的贯通内孔连通。

此外，缸体13和主轴14之间还可以设置有防水密封圈16。防水密封圈16可以是两个格莱圈并与主轴14外表面与缸体13内表面贴合。缸体13下部中还设置有铜环19(二者可以采用高规格铜材焊接在一起)。主轴14与铜环19之间还可以设置有底部密封圈18。底部密封圈18可以为轴用斯特封。

光栅尺位移传感器包括导轨65、滑动板64和读数器61。导轨65通过固定座62固定在缸体13的外壁上。

滑动板64设置有光栅刻度，通过连杆63与活塞50固定在一起，并在活塞50的带动下相对导轨65上下滑动。读数器61与导轨65固定在一起，用于读取滑动板64相对于导轨65上下移动或滑动的距离。这种读数器本身的结构已为本领域所熟知，故在此不再描述其具体结构。

在实际操作中，控制器根据光栅尺位移传感器的读数器61所反馈的读数，控制通过进油管11而进入主轴14的贯通内孔的油量，从而控制活塞50向上伸出缸体13的高度。

在本发明的优选实施例中，其中液压千斤顶的缸体13和载荷端面70的外表面上分别涂覆有复合涂层，复合涂层由环氧树脂基底层、玻璃纤维不饱和聚酯增强层以及酚醛树脂面层构成。该复合涂层能够有效抵制海水的腐蚀。