一种包装箱自动下料装置的制作方法

本实用新型涉及食品、药品和化妆品生产领域，尤其涉及一种包装箱自动下料装置。

背景技术：

在食品、药品及化妆品生产系统中，所需物品（包括铝盖、瓶盖、胶塞等其他易耗件）通常装入包装袋中再采用包装箱装好以便于存放和运输，使用时，需打开包装箱将包装袋取出，撕开并将物品倒入转运装置中，现有技术中，装有上述易耗件的包装箱的拆箱操作多由人工完成，即人工剪开包装箱的扎带，用刀具划开封口胶带，打开包装箱，人工取出包装袋放入下一工位，劳动强度大、生产效率低，而且存在较大的污染风险。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自动高效、运行可靠且污染风险小的包装箱自动下料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种包装箱自动下料装置，包括支撑底板、翻转支撑板、箱体固定组件、翻转组件和移箱组件，所述支撑底板上设有翻转工位，所述翻转支撑板位于所述翻转工位并与所述支撑底板对接，所述箱体固定组件装设在所述翻转支撑板上并能夹住包装箱，所述翻转支撑板与所述翻转组件连接并能在所述翻转组件带动下向下翻转，所述移箱组件位于所述支撑底板上方并能带动包装箱向后方移动。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述翻转支撑板上还装设有两组压箱组件，两组所述压箱组件分设在所述翻转支撑板的左右两侧，所述压箱组件包括竖直安装板、压块驱动件和压紧块，所述竖直安装板装设在所述翻转支撑板上，所述压块驱动件装设在所述竖直安装板的上端，所述压紧块与所述压块驱动件以在所述压块驱动件的驱动下升降或平移。

所述包装箱自动下料装置还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括旋转驱动件和缓冲板，所述缓冲板位于所述翻转支撑板的正下方并与所述旋转驱动件连接以在所述旋转驱动件的驱动下翻转。

所述翻转支撑板的后方对接有接缝轨道，所述接缝轨道与所述翻转支撑板高度相同且可水平伸缩。

所述箱体固定组件包括一对前后夹持块和一对左右夹持块，所述前后夹持块由驱动件驱动平移以夹紧或松开包装箱的前后侧面并由驱动件升降，所述左右夹持块由驱动件驱动平移以夹紧或松开包装箱的左右侧面。

所述箱体固定组件还包括多组真空吸盘，所述翻转支撑板上开设多个通孔，所述真空吸盘装设在所述翻转支撑板下方并位于所述通孔内。

所述翻转组件包括安装座、翻转驱动件和翻转轴，所述安装座固定设置，所述翻转驱动件装设在所述安装座上并与所述翻转轴连接，所述翻转轴可转动地装设在所述安装座上，所述翻转支撑板与所述翻转轴固定连接。

所述移箱组件包括第一推箱杆、第二推箱杆、平移驱动件和升降驱动件，所述第一推箱杆与所述平移驱动件连接以在所述平移驱动件驱动下沿所述支撑底板平移以将所述支撑底板上的包装箱推至所述翻转支撑板上，所述第二推箱杆与所述第一推箱杆间隔设置并与所述平移驱动件连接以在所述平移驱动件驱动下与所述第一推箱杆同步移动以将所述翻转支撑板上的包装箱推向后方，所述第二推箱杆与所述升降驱动件连接以在所述升降驱动件驱动下升降。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的包装箱自动下料装置，移箱组件将已在前方工位上去除扎带和切开胶带的包装箱向后方移动，当包装箱到达翻转工位上的翻转支撑板后，箱体固定组件动作将包装箱夹住，翻转组件带动翻转支撑板、箱体固定组件和包装箱同时向下翻转，从而将包装箱中的铝盖包倒出，随后翻转组件带动翻转支撑板、箱体固定组件和包装箱反向翻转，使包装箱恢复开口朝上的正常状态，移箱组件再将包装箱向后方（下游）移动，整个过程都不需要人工操作，降低了人工成本，并减小了人工干预造成的污染风险，且自动化程度高，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型包装箱自动下料装置第一视角的立体图。

图2是本实用新型包装箱自动下料装置第二视角的立体图。

图3是本实用新型包装箱自动下料装置第三视角的立体图。

图4是本实用新型包装箱自动下料装置的箱体固定组件和缓冲组件的立体图。

图5是本实用新型包装箱自动下料装置的移箱组件的示意图。

图中各标号表示：

1、支撑底板；2、翻转支撑板；3、箱体固定组件；31、前后夹持块；32、左右夹持块；33、真空吸盘；4、翻转组件；41、安装座；42、翻转驱动件；43、翻转轴；5、移箱组件；51、第一推箱杆；52、第二推箱杆；53、平移驱动件；54、升降驱动件；6、压箱组件；61、竖直安装板；62、压块驱动件；63、压紧块；7、缓冲组件；71、旋转驱动件；72、缓冲板；8、接缝轨道；9、包装箱。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

图1至图5示出了本实用新型包装箱自动下料装置的一种实施例，该包装箱自动下料装置包括支撑底板1、翻转支撑板2、箱体固定组件3、翻转组件4和移箱组件5，支撑底板1上设有翻转工位，翻转支撑板2位于翻转工位并与支撑底板1对接，箱体固定组件3装设在翻转支撑板2上并能夹住包装箱9，翻转支撑板2与翻转组件4连接并能在翻转组件4带动下向下翻转，移箱组件5位于支撑底板1上方并能带动包装箱9向后方移动，移箱组件5将已在前方工位上去除扎带和切开胶带的包装箱9向后方移动，当包装箱9到达翻转工位上的翻转支撑板2后，箱体固定组件3动作将包装箱9夹住，翻转组件4带动翻转支撑板2、箱体固定组件3和包装箱9同时向下翻转，从而将包装箱9中的铝盖包倒出，随后翻转组件4带动翻转支撑板2、箱体固定组件3和包装箱9反向翻转，使包装箱9恢复开口朝上的正常状态，移箱组件5再将包装箱9向后方（下游）移动，整个过程都不需要人工操作，降低了人工成本，并减小了人工干预造成的污染风险，且自动化程度高，提高了生产效率。

本实施例中，翻转支撑板2上还装设有两组压箱组件6，两组压箱组件6分设在翻转支撑板2的左右两侧，压箱组件6包括竖直安装板61、压块驱动件62和压紧块63，竖直安装板61装设在翻转支撑板2上，压块驱动件62装设在竖直安装板61的上端，压紧块63与压块驱动件62以在压块驱动件62的驱动下升降或平移，包装箱9到达翻转工位上的翻转支撑板2后，箱体固定组件3动作将包装箱9夹住，同时压块驱动件62驱动压紧块63向下移动，压住包装箱9顶部外合页开口的两端，避免在包装箱9翻转过程中外合页打开，铝盖包掉出。

本实施例中，包装箱自动下料装置还包括缓冲组件7，缓冲组件7包括旋转驱动件71和缓冲板72，缓冲板72位于翻转支撑板2的正下方并与旋转驱动件71连接以在旋转驱动件71的驱动下翻转，当包装箱9完成翻转后，包装箱9的开口朝下，此时，压块驱动件62驱动压紧块63移动松开包装箱9顶部外合页，铝盖包掉落至缓冲板72上，随后由旋转驱动件71驱动缓冲板72缓慢向下转动，使铝盖包落至下方的输送网带上，设置缓冲组件7可避免压紧块63松开时，铝盖包直接掉落至下方的输送网带上而造成输送网带的损坏。

本实施例中，翻转支撑板2的后方对接有接缝轨道8，接缝轨道8与翻转支撑板2高度相同且可水平伸缩，为了便于包装箱9的翻转，翻转支撑板2与支撑底板1之间设有翻转开口，倒出铝盖包后，接缝轨道8水平伸出，使包装箱9顺利向后方输送，包装箱9翻转过程中，接缝轨道8缩至支撑底板1下方，避免对包装箱9的翻转产生干扰。

本实施例中，箱体固定组件3包括一对前后夹持块31和一对左右夹持块32，前后夹持块31由驱动件驱动平移以夹紧或松开包装箱的前后侧面并由驱动件升降，前后夹持块31可升降是为了避免对包装箱9的输送产生阻碍，左右夹持块32由驱动件驱动平移以夹紧或松开包装箱9的左右侧面。

本实施例中，箱体固定组件3还包括多组真空吸盘33，翻转支撑板2上开设多个通孔，真空吸盘33装设在翻转支撑板2下方并位于通孔内，包装箱9翻转之前，真空吸盘33吸住包装箱9底部，使包装箱9的固定更加牢靠。

本实施例中，翻转组件4包括安装座41、翻转驱动件42和翻转轴43，安装座41固定设置，翻转驱动件42装设在安装座41上并与翻转轴43连接，翻转轴43可转动地装设在安装座41上，翻转支撑板2与翻转轴43固定连接。

本实施例中，移箱组件5包括第一推箱杆51、第二推箱杆52、平移驱动件53和升降驱动件54，第一推箱杆51与平移驱动件53连接以在平移驱动件53驱动下沿支撑底板1平移以将支撑底板1上的包装箱推至翻转支撑板2上，第二推箱杆52与第一推箱杆51间隔设置并与平移驱动件53连接以在平移驱动件53驱动下与第一推箱杆51同步移动以将翻转支撑板2上的包装箱推向后方，第二推箱杆52与升降驱动件54连接以在升降驱动件54驱动下升降，包装箱9内的铝盖包倒出并恢复开口朝上的正常状态后，第二推箱杆52在升降驱动件54驱动下的下降，并由平移驱动件53驱动平移以将翻转支撑板2上的空包装箱9向后方推动时，同时，第一推箱杆51将翻转工位前方的包装箱9推送至翻转支撑板2上，第二推箱杆52与第一推箱杆51同时推箱，提高了生产效率。除上述方式外，还可以采用机械手抓取包装箱8并移动的方式实现移箱。

本实施例中提到的前方和后方是按包装箱9移动方向（如图2中箭头所示）定义的，下游为后方。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。