本发明总体上涉及动力驱动的输送机，尤其涉及驱动节距比输送带的铰接节距更长的带式输送机。
背景技术：
模块化输送带由在铰链接头处连接在一起的输送带模块的列构造而成。通常，每个输送带列具有由驱动面啮合的一个或多个驱动表面，所述驱动面例如为链轮的周边上的齿。连续的铰链接头的间距限定输送带的节距。连续的驱动表面的间距限定输送带的驱动节距。输送带节距和驱动节距通常相等。对于在每个列上被驱动的小节距输送带，齿的厚度必须很小。然而，薄的齿由于缺乏材料而很容易磨损。当薄的齿磨损时，它们会变弱并随后失效。
技术实现要素：
体现本发明特征的一种输送机包括输送带，所述输送带由第一带模块的多个第一列以及第二带模块的多个第二列构造而成。所述第一列和所述第二列在位于连续的第一列和第二列之间的铰链接头处交替地彼此串联连接。链轮具有与所述第一带模块的第一列啮合而不与所述第二带模块的第二列啮合的齿。
体现本发明特征的另一种型式的输送机包括输送带，所述输送带由带模块的多个列构造，所述多个列在连续的列之间的铰链接头处连接在一起。所述铰链接头具有铰链轴线，所述铰链轴线在带行进方向上间隔开限定带节距的距离。链轮具有与带模块的每隔一列啮合的齿。所述齿的周向间距限定驱动节距，在这种情况中所述驱动节距是所述带节距的两倍。
在另一方面中，体现本发明的特征的模块化输送带包括第一带模块的多个第一列以及第二带模块的多个第二列。所述第一列和所述第二列在位于连续的第一列和第二列之间的铰链接头处交替地彼此连接。每个所述第一列具有用于接收驱动齿的驱动面，并且所述第二列全都没有驱动面。
附图说明
图1是体现本发明的特征的输送机的一部分的轴测图；
图2是图1的输送机沿着线2-2截取的剖视侧视图；
图3a是输送带模块的俯视平面图，该输送带模块没有用于构造如图1所示的输送带的驱动凹部(drivepocket)；
图3b是图3a的输送带模块的仰视平面图；
图4a是输送带模块的俯视平面图，该输送带模块具有用于构造如图1所示的输送带的驱动凹部；
图4b是图4a的输送带模块的仰视平面图；
图5是如图4b所示的输送带模块的下侧的放大视图，其示出了驱动凹部的细节；以及
图6是绕着小直径凸杆(nosebar)行进的图1的输送带的一部分的侧视图。
具体实施方式
图1和图2示出了体现本发明的特征的输送机的一部分。输送机18包括由链轮16的周边上的齿14啮合的模块化输送带12。所示的链轮是由马达驱动的轴(未示出)在顺时针转动方向18上转动以使输送带12在带行进方向20上前进的驱动链轮。模块化输送带12由一系列带模块22、23的列a、b构造。在这种型式中，每个列由单个带模块组成。但是每个列也可以由多个并排模块构造，这些模块以砖砌模式布置成连续的列。a列与b列交替设置。连续的列在铰链接头24处连接。沿着每个列的前导链节端26与前导列的跟随链节端27交错设置。穿过交错设置的链节端26、27的孔28被对准，以形成用于铰链杆30的侧向通道，铰链杆30用于在铰链接头24处将连续的列连接在一起。铰链接头24限定铰链轴线32，模块22、23绕着铰链轴线32铰接运动。连续的铰链轴线32之间的距离是带节距p。
链轮16的周边上的齿14与每隔一个输送带列啮合，在这种情况下，与输送带列b啮合。输送带列a不与链轮齿14啮合。如图2所示，链轮的周边上的齿14的周向间距限定链轮或驱动节距d。由于齿14仅与每隔一个列啮合，因此驱动节距是带节距p的两倍。这使得齿14的厚度t比在齿14需要驱动每个输送带列的情况下的厚度更大。厚的齿14比薄的齿更坚固且更耐用。
较厚的齿14与每隔一个侧向铰链杆通道的一部分相交。因此，各自进入带12的相反侧的两个铰链杆30、30'从侧部侧向延伸到即将到达齿的位置，以将列连接在一起。可选择地，如果在每个齿14的顶部中形成凹部34，如图2所示在其中一个齿的顶部形成凹部(recess)34，则可以使用一直延伸跨过带的宽度的单个全长铰链杆。侧向凹部34给全长铰链杆提供空隙。
如图1所示，a列与交替的b列不同。例如，a列的侧边缘36、37被增厚并且形成输送带12的侧边缘的大部分。另一方面，b列在其侧边缘处以配合到a列的侧边缘36、37之间的空间中的小突出部38终止。两组列a、b形状互补，以给输送带12提供输送表面40，所述输送表面40除了相邻的带模块之间的接缝外是封闭的。
在图3a和图3b中更详细地示出了单模块a列。a列模块22包括两个内部链节(link)42和两个外部链节44，所述两个外部链节44为图1的侧边缘部件36、37。链节42、44终止于前导链节端26和跟随链节端27。链节42、44彼此间隔开间隙46。窄桥48从链节42、44的侧部侧向越过链节端26、27之间的间隙46延伸。如图1所示，桥48的顶部和链节42、44的顶部形成带12的输送表面40。如从图3b中的a列模块22的底侧所看出的，内部链节42没有用于接收链轮齿的驱动凹部。图3b还示出了桥48是薄腹板，其连接在连续的链节42、44之间而没有朝着模块22的下侧深深地延伸到间隙46中。
在图4a和图4b中示出了互补的单模块b列。模块23被示出为具有通过桥49越过间隙47而连接的一个内部链节50和两个外部链节52。边缘突出部38从外部链节52的外侧侧向地向外延伸。突出部38基本上是桥49的延伸部。与a列模块22中的桥48类似，b列模块23中的桥49和突出部38是薄的并且越过连续的链节50、52之间的间隙47侧向延伸。如图4b所示，内部链节50具有凹入其下侧中的驱动凹部54。驱动凹部54接收链轮齿14(图2)。如图1所示并且从图3a和图4a中可以清楚地看出，a列模块22与b列模块23相互配合，以形成封闭区域的带12。a列模块22的链节42、44相对于b列模块23的链节50、52侧向偏移，使得它们的前导链节端26和跟随链节端27配合在连续列的间隙46、47中。随后，连续列的交错布置的链节端26、27形成用于铰链杆的对准通道。a列链节42、44被布置成通过b列桥49隔开的链节的纵向道(longitudinallane)。并且，b列链节50、52被类似地布置成通过a列桥48隔开的链节的纵向道。
在图5中示出了b列链节50的驱动凹部54的进一步细节。驱动凹部具有内驱动面56，驱动链轮齿抵靠该内驱动面56推动以使带在向前的方向58上移动。当带行进方向相反时，驱动链轮齿啮合下一个连续的b列模块上的外驱动面57，以使带在相反的方向59上移动。链节端27具有两个驱动面：界定驱动凹部54的内驱动面56以及界定下一个连续的b列链节的驱动凹部的外驱动面57。驱动凹部54具有三个壁。前(或后)壁由内驱动面56形成。两个平行的侧壁61、63从前壁56延伸，以形成三侧面(three-sided)凹部54的两侧，该三侧面凹部54在第四侧上由相邻的b列链节端的外驱动面57封闭。
如图6所示，b列链节50、52的底部60、62和a列链节42、44是凹形的扇形，以使得输送带能绕着小直径凸杆64铰接运动，以实现离开输送带路径的端部的紧密产品转移。
所描述的带模块可以由各种材料制成，但最常见的是由热塑性材料注塑成型。带模块可以制成非常小的带节距，例如8mm或更小。
尽管已经参考具体型式详细描述了本发明，但是其它型式也是可能的。例如，非从动(non-driven)带列可具有不是用于与链轮齿啮合的驱动凹部。可选择地，驱动凹部可以形成在a列中而非形成在b列中，而a列与链轮齿啮合。作为另一示例，驱动面可以从链轮啮合模块的下侧向下延伸，以在带上形成凸形驱动元件而非凹形接收部。在这种情况下，链轮具有与输送带上的凸形驱动面啮合的凹形凹部。