一种分体式集装箱角件及其制造工艺的制作方法

本发明属于物流运输设备领域，具体涉及为一种分体式集装箱角件及其制造工艺。

背景技术：

集装箱角件又被成为集装箱箱角，吊角，顾名思义就是安装在集装箱8个角的固定件，主要是集装箱的起吊、搬运、固定、堆码和拴固作业中都起着关键作用，一般来说，箱体所承受的任何作用力也几乎全是通过角件来传递。作为箱体的最外缘，角件还起着保护整个箱体的作用，一旦角件受损或破裂，恐怕集装箱也就没有“用武之地”了。在iso1161标准中还严格规定了它的结构尺寸和定位尺寸,以此为实现集装箱自动化作业提供必要的条件。

目前，集装箱角件均以铸造工艺为主要生产工艺，因为铸造本身的成本比较高，且容易产生材质不均匀，铸造疏松及气眼等局部缺陷，对其自身机械强度影响很大。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种分体式集装箱角件及其制造工艺，本发明采用分体制造工艺，相较于传统铸造工艺，生产成本降低了约10％，有明显的经济优势。并且通过锻造工艺后，消除铸造疏松及气眼等局部缺陷，强度明显提升；在强度要求不变的情况下，角件重量可以进一步降低，从而节约材料，进一步提高经济效益。

本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：

一种分体式集装箱角件，包括壳体以及密封板，所述的壳体由顶面以及四个端面组成，壳体顶面上设有顶孔，壳体左端面上设有侧孔，壳体前端面上设有端孔。所述的壳体底面与密封板固定连接。

优选的，所述的壳体与密封板通过焊接工艺固定连接。

一种分体式集装箱角件的制造工艺，包含以下步骤：

第一步，配料：将q345b圆钢坯料切断；

第二步，锻造加热：将切断后的坯料通过中频加热，加热至1050℃-1100℃；

第三步，制坯：制坯前将模具预热至300℃，并对模具喷涂润滑剂，将加热的圆钢放至模具里，进行制坯；

第四步，初锻：将上一步制坯后所得到的毛坯放至初锻模具里，进行初锻；

第五步，精锻：将上一步初锻后所得到的毛坯放至精锻模具里，尺寸基本打靠到位；

第六步，切边：将上一步精锻后所得到的毛坯多余的废边切除；

第七步，精整：对上一步所得到的毛坯尺寸进行精整，达到图纸设计要求；

第八步，抛丸：去除上一步所得到的毛坯表面氧化皮，制得壳体；

第九步，制造密封板，选用q345b钢板，利用激光切割制得密封板；

第十步，焊接：将壳体及密封板通过气保焊焊接起来；

第十一步，机加：针对分体式集装箱角件局部的尺寸及毛刺进行机加打磨，保证产品的一致性。

优选的，锻造加热时，将切断后的坯料通过中频直接加热加热至1050℃-1100℃，然后保温2～4个小时。

优选的，初锻时，锻造频率为210～240次/分钟。

优选的，精锻时，锻造频率为90～120次/分钟。

优选的，润滑剂由聚丙烯酰胺、甘油、纤维素钠、多聚磷酸钾、焦磷酸钾、丁二酸、拉开粉、氨水、苯甲酸钠、水组成，各组分重量配比为：聚丙烯酰胺2％、甘油10％、纤维素钠1％、多聚磷酸钾3.5％、焦磷酸钾17％、丁二酸2％、拉开粉1.5％、氨水1％、苯甲酸钠2％、水60％。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果：

(1)采用分体制造工艺，相比于铸造工艺，生产成本降低10％。

(2)壳体采用锻造工艺，消除铸造疏松及气眼等局部缺陷，提高角件强度。

(3)在强度要求不变的情况下，角件重量可以进一步降低，从而节约材料，进一步提高经济效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明一种分体式集装箱角件外形图，

图2为本发明一种分体式集装箱角件分体图。

图中：1-壳体、1a-顶孔、1b-侧孔、1c-端孔；

2-密封板。

具体实施方式

附图为该一种分体式集装箱角件及其制造工艺的最佳实施例，下面结合附图对本发明进一步详细的说明。

由附图2所示，一种分体式集装箱角件，包括壳体1以及密封板2。所述的壳体1由顶面以及四个端面组成，壳体1顶面上设有顶孔1a，壳体1左端面上设有侧孔1b，壳体1前端面上设有端孔1c。壳体1尺寸以及顶孔1a、侧孔1b、端孔1c尺寸位置符合iso1161《角件的技术条件》要求。

所述的壳体1底面与密封板2通过焊接的方式固定连接。

一种分体式集装箱角件的制造工艺，包含以下步骤：

第一步，配料：将q345b圆钢坯料切断。q345b为低碳合金钢(c<0.2％)，综合性能好，低温性能好，冷冲压性能，焊接性能和可切削性能好。同时q345b中主要化学成分c≤0.20、si≤0.50、mn≤1.70、p≤0.035、s≤0.035，q345b屈服强度大于345、抗拉强度450～630。而各船级社对集装箱角件铸钢要求的最高标准为c≤0.20、si≤0.50、mn≤1.50、p≤0.035、s≤0.035，屈服强度大于240、抗拉强度450～600，因此采用q345b完全满足各船级社的要求；

第二步，锻造加热：将切断后的坯料通过中频直接加热，加热至1050℃-1100℃，然后保温2～4个小时，为了确保坯料各个部位温度一致，最佳保温时间为3小时。中频加热即将胚料放置在中频加热炉内部，中频加热炉的控制电源是一种将工频50hz交流电转变为中频(300hz以上至20khz)的电源装置，这种涡流同样具有中频电流的一些性质，即，金属自身的自由电子在有电阻的金属体里流动要产生热量；

第三步，制坯：制坯前将模具预热至300℃，并对模具喷涂润滑剂，将加热的圆钢放至模具里，进行制坯；

第四步，初锻：将上一步制坯后所得到的毛坯放至初锻模具里，进行初锻，锻造频率为210～240次/分钟；

第五步，精锻：将上一步初锻后所得到的毛坯放至精锻模具里，尺寸基本打靠到位，锻造频率为90～120次/分钟；

第六步，切边：将上一步精锻所得到的毛坯多余的废边利用车床切除；

第七步，精整：将上一步所得到的毛坯尺寸进行精整，达到图纸设计要求；

第八步，抛丸：去除上一步所得到的毛坯表面氧化皮，制得壳体1。即可以采用抛丸工艺，也可以采用喷砂工艺去除毛坯表面氧化皮，喷砂后毛坯表面清洁度达到sa2.5级；

第九步，制造密封板2，选用q345b钢板，利用激光切割制得密封板2，然后将制得的密封板2通过磨床进行打磨；

第十步，焊接：将壳体1及密封板2通过气体保护焊焊接起来，焊接后对焊缝进行探伤检测；

第十一步，机加：针对分体式集装箱角件局部的尺寸及毛刺进行机加打磨，保证产品的一致性。

制造工艺中所用到的润滑剂由聚丙烯酰胺、甘油、纤维素钠、多聚磷酸钾、焦磷酸钾、丁二酸、拉开粉、氨水、苯甲酸钠、水组成，各组分重量配比为：

聚丙烯酰胺2％、甘油10％、纤维素钠1％、多聚磷酸钾3.5％、焦磷酸钾17％、丁二酸2％、拉开粉1.5％、氨水1％、苯甲酸钠2％、水60％。

制作润滑剂时，先将2kg聚丙烯酰胺、1kg纤维素钠和60kg水混合均匀，混匀后在加入多聚磷酸钾3.5kg、焦磷酸钾17kg进行混合，混匀后在加入拉干粉1.5kg、甘油10kg、丁二酸2kg，混合均匀后在加入苯甲酸钠2kg、氨水1kg进行混合，然后研磨得到成品。该润滑剂外观为淡黄色半透明液体，在高温下具有良好的润滑性，一次喷涂可以多次冲击成型，同时对模具具有良好的隔热降温作用，高温下，润滑剂不分解，不明火燃烧，无有害气体、无粉尘。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。