本实用新型涉及切断模具领域，尤其涉及一种料带自动切断机。
背景技术：
在生产包含有手机配件（多为固定形状的薄壁金属片）的产品时，为了切割传输方便，通常先将产品附着在料带上，包装成品时，再将料带切断，每段料带上包含多个产品，以便于包装。
目前手机料带切断行业主要包括以下两种切断方式：
1、手动切断；生产商需雇佣大量的切断工人，利用剪刀等工具对料带进行手动切断，浪费人力物力，增大生产成本，与现代化、自动化生产标准相差甚远；
2、自动切断；自动切断模具包括送料机构、定位机构和切断机构，送料机构采用伺服电机，伺服电机依次拉动料带向前运动一个步距（一个步距的长度为每段料带的长度）的距离，定位机构采用对射型光纤传感器，对射型光纤传感器的发射端和接收端分别安装在输送通道的上、下两侧，对切断点进行定位，因为料带为透明的，而附着在料带上的产品为金属件，光线能穿透料带且不能穿透金属件，微处理器利用接收到的对射型光纤传感器的信号判断切断点是否附着有产品，若没有，则微处理器控制切刀机构对料带进行切断；上述自动切断过程虽然提高了生产效率，节约了生产成本，但是，还存在以下缺陷：第一，由于生产车间的特殊性，自动切断模具经过长期运行后，安装在输送通道两侧的发射头和接收头将发生移位，进而导致切断点判断不准确，导致误切；第二，若微处理器判断切断点附着有产品，则需要工作人员手动停机，并调整料带的位置，直至能够自动切断模具能够正常切断料带；第三，由于生产过程存在一定的误差，因此，每段料带的长度会存在或大或小的差异，导致伺服电机以一定的步距拉料时，可能将附着有产品的部分拉到切断点，进而使微处理器作出切断点附着有产品的判断，进而需要工作人员手动停机，并调整料带的位置，这也将导致生产效率的下降，严重时还会导致误切、错切。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种料带自动切断机，能够解决发射头和接收头产生移位的问题，保证切断点准确可靠。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种料带自动切断机，包括放料辊、输送装置、定位装置和切刀装置和控制装置；
所述放料辊用于安装料带盘；
所述输送装置包括伺服电机、输送通道、主动轮和压紧轮，所述主动轮套设在伺服电机的输出轴上且设置在输送通道下方，且输送通道与主动轮对应的位置为镂空结构；压紧轮设置在输送通道的上方，且主动轮和压紧轮接触；
所述的定位装置采用直线区域型光纤传感器，所述直线区域型光纤传感器设置在输送通道下方，且输送通道上与直线区域型光纤传感器对应的位置为镂空结构；
所述切刀装置采用由微处理器控制的切刀模具，输送通道的末端与切刀模具的进料口对应；
所述的控制装置采用微处理器，微处理器的输出端通过伺服电机控制电路与伺服电机的输入端连接；微处理器的输出端还通过切刀模具控制电路与切刀模具的输入端连接，直线区域光纤传感器的输出端与微处理器的输入端连接。
还包括用于将压紧轮提升的放松装置。
所述的放松装置包括包括杠杆机构、弹簧复位机构、偏心轮、被动轮和下压气缸；所述压紧轮套设在杠杆机构的第一端，所述弹簧复位机构设置在杠杆机构的下方且设置在压紧轮的同侧，弹簧处于自然状态时，压紧轮与主动轮接触；所述被动轮套设在杠杆机构的第二端，偏心轮与被动轮上且偏心轮与被动轮接触，偏心轮中部连接有手柄；所述下压气缸气缸杆的输出端与被动轮的侧壁垂直接触，微处理器的输出端通过气缸控制电路与下压气缸的输入端连接。
所述输送通道的首端还设置有料带导正板。
本实用新型的有益效果：
本实用新型所述的一种料带自动切断机，将传统的对射型光纤传感器更换为直线区域光纤传感器，节省了安装空间的同时，还能避免光纤传感器的发射端和接收端产生偏移，保证了定位装置的可靠性；同时，本实用新型所述的一种料带自动切断机利用压紧轮和主动轮紧压料带的摩擦力为料带的输送提供动力，简化了输送装置的结构，便于后期的维护和推广；进一步的，本实用新型所述的一种料带自动切断机还设置了放松装置，放松装置有手动和电动两种方式可供选择，便于工作人员手动放置料带。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型所述料带的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示：本实用新型所述的一种料带自动切断机，包括放料辊1、输送装置、定位装置和切刀装置和控制装置。
所述放料辊1用于安装料带2盘。
所述输送装置包括伺服电机、输送通道3、主动轮4和压紧轮5，所述主动轮4套设在伺服电机的输出轴上且设置在输送通道3下方，且输送通道3与主动轮4对应的位置为镂空结构；压紧轮5设置在输送通道3的上方，且主动轮4和压紧轮5接触；伺服电机动作时，料带2可通过与主动轮4和压紧轮5之间的摩擦力向前输送。
所述的定位装置采用直线区域型光纤传感器6，所述直线区域型光纤传感器6设置在输送通道3下方，且输送通道3上与直线区域型光纤传感器6对应的位置为镂空结构；直线区域型光纤传感器6的发射端和接收端位于同一平面内，与传统的对射型光纤传感器相比，降低了对安装环境的要求，也节省了安装空间。
所述切刀装置采用由微处理器控制的切刀模具7，输送通道3的末端与切刀模具7的进料口对应；微处理器通过切刀模具7控制电路控制切刀模具7动作，属于现有成熟，这里不再赘述。
所述的控制装置采用微处理器，微处理器的输出端通过伺服电机控制电路与伺服电机的输入端连接；微处理器的输出端还通过切刀模具7控制电路与切刀模具7的输入端连接，直线区域光纤传感器的输出端与微处理器的输入端连接。
本实用新型所述的一种料带自动切断机还包括用于将压紧轮5提升的放松装置9；所述的放松装置9包括包括杠杆机构、弹簧复位机构、偏心轮、被动轮和下压气缸；所述压紧轮5套设在杠杆机构的第一端，所述弹簧复位机构设置在杠杆机构的下方且设置在压紧轮5的同侧，弹簧处于自然状态时，压紧轮5与主动轮4接触；所述被动轮套设在杠杆机构的第二端，偏心轮与被动轮上且偏心轮与被动轮接触，偏心轮中部连接有手柄；所述下压气缸气缸杆的输出端与被动轮侧壁垂直接触，微处理器的输出端通过气缸控制电路与下压气缸的输入端连接；开始切割料带2时，需要工作人员手动将料带2的首端紧压在压紧轮5和主动轮4之间，此时，工作人员和转动偏心轮手柄，使偏心轮内径较大的边缘与被动轮接触，将被动轮下压，进而使杠杆的第二端下降，带动杠杆的第一端，即压紧轮5提升，然后由工作人员将料带2的首端放置在主动轮4上，再利用手柄将偏心轮复位，杠杆在弹簧复位装置的作用下自动复位，使压紧轮5与主动轮4紧压料带2；工作人员还可在控制装置上集成下压气缸开关按钮，按下控制按钮，下压气缸动作，通过输出端下压被动轮，进而将压紧轮5提升（在控制装置上集成下压气缸控制电路和下压气缸开关按钮属于现有成熟技术，这里不再赘述）。
所述输送通道3的首端还设置有料带导正板8，料带导正板8的下壁上开设有料带2槽，料带2通过料带2槽穿过料带导正板8，保证料带2在输送过程中不会发生偏移，进而保证料带2切割的准确性。
本实用新型所述的一种料带2自动切断机，将传统的对射型光纤传感器更换为直线区域光纤传感器，节省了安装空间的同时，还能避免光纤传感器的发射端和接收端产生偏移，保证了定位装置的可靠性；同时，本实用新型所述的一种料带2自动切断机利用压紧轮5和主动轮4紧压料带2的摩擦力为料带2的输送提供动力，简化了输送装置的结构，便于后期的维护和推广；进一步的，本实用新型所述的一种料带2自动切断机还设置了放松装置9，放松装置9有手动和电动两种方式可供选择，便于工作人员手动放置料带2。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。