一种电池对中装置的制作方法

本实用新型涉及锂电池技术领域，更具体地，涉及一种电池对中装置。

背景技术：

锂电池是日常生活和工业生产中不可或缺的动力能源，需求量非常大，锂电池行业得到了迅猛发展。

然而，锂电池电性能的优劣决定电池生产企业能否具有持续竞争力的关键因素，因此，在锂电池生产过程中对锂电池进行可靠和有效的电性能检测是非常重要的工序。即在锂电池的生产过程中，需要将锂电池传送至各个不同的工位进行相应的加工，且在传送过程中需要保持锂电池的位置较稳定。

现有的电池定位装置包括：用于放置电池的定位放置平台，定位放置平台上的两侧对称设置有可相对定位放置平台滑动的活动定位板，定位放置平台的下方设置有用于驱动活动定位板对中滑动的第二定位气缸，第二定位气缸通过齿轮齿条组件与活动定位板传动连接，定位放置平台上方并位于两块活动定位板之间设置有可相对定位放置平台移动的活动定位杆，定位放置平台的一侧设置有驱动活动定位杆移动的第一定位气缸，活动定位杆位置可调地安装于第一定位气缸上。

但是现有的电池定位装置对电池的定位效果较差，使得电池经过该定位装置定位后，传送至后续工位时电池的位置仍然没有处于对中状态。

技术实现要素：

针对上述的技术问题，本实用新型提供一种电池对中装置。

第一方面，本实用新型提供一种电池对中装置，包括：第一气缸、第二气缸、至少一个第一推头和至少一个第二推头；所述第一气缸和所述第二气缸分别设置在传送线体的两侧，且所述第一气缸的活塞杆与所述第二气缸的活塞杆均横向垂直于所述传送线体；所述第一推头与所述第一气缸的活塞杆连接，所述第二推头与所述第二气缸的活塞杆连接，且所述第一推头与所述第二推头相对于所述传送线体对称设置；所述第一气缸的缸径大于所述第二气缸的缸径，所述第一推头与所述第二推头之间的间距不小于所述传送线体上电池的宽度。

其中，所述的电池对中装置，还包括：分别设置在所述传送线体两侧的第一安装架和第二安装架，所述第一气缸固定在所述第一安装架上，所述第二气缸固定在所述第二安装架上。

其中，所述的电池对中装置，还包括：设置在所述传送线体两侧的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板沿竖向垂直于所述传送线体的方向固定在所述第一安装架上，所述第二连接板沿竖向垂直于所述传送线体的方向固定在所述第二安装架上；所述第一推头固定在所述第一连接板的第一表面上，所述第一连接板的第二表面与所述第一气缸的活塞杆连接；所述第一连接板的第一表面与第二表面相对设置，且所述第一连接板的第一表面靠近所述传送线体；所述第二推头固定在所述第二连接板的第一表面上，所述第二连接板的第二表面与所述第二气缸的活塞杆连接；所述第二连接板的第一表面与第二表面相对设置，且所述第二连接板的第一表面靠近所述传送线体。

其中，所述第一推头的数量为多个，所述第二推头的数量与所述第一推头的数量一致；多个所述第一推头沿平行于所述传送线体的方向依次固定在所述第一连接板的第一表面上，且相临两所述第一推头之间的间距与所述传送线体上相邻两电池之间的间距一致；多个所述第二推头沿平行于所述传送线体的方向依次固定在所述第二连接板的第一表面上，且相临两所述第一推头之间的间距与所述传送线体上相邻两电池之间的间距一致。

其中，所述的电池对中装置，还包括：至少一个第一导向杆和至少一个第二导向杆；所述第一导向杆的一端依次穿过所述第一安装架和所述第一连接板，且所述第一导向杆与所述第一安装架固定连接，以使所述第一气缸带动所述第一连接板沿所述第一导向杆作直线运动；所述第二导向杆的一端依次穿过所述第二安装架和所述第二连接板，且所述第二导向杆与所述第二安装架固定连接，以使所述第二气缸带动所述第二连接板沿所述第二导向杆作直线运动。

其中，所述的电池对中装置，还包括：至少一个第一导向杆和至少一个第二导向杆；所述第一导向杆的一端穿过所述第一安装架，且所述第一导向杆的一端固定在所述第一连接板的第二表面上，以使所述第一气缸带动所述第一连接板沿所述第一导向杆作直线运动；所述第二导向杆的一端穿过所述第二安装架，且所述第二导向杆的一端固定在所述第二连接板的第二表面上，以使所述第二气缸带动所述第二连接板沿所述第二导向杆作直线运动。

其中，所述的电池对中装置，还包括：至少一个第一直线轴承和至少一个第二直线轴承，所述第一直线轴承固定在所述第一安装架的第一通孔内，所述第二直线轴承固定在所述第二安装架的第二通孔内；所述第一导向杆的一端穿过所述第一直线轴承，且所述第一导向杆的一端固定在所述第一连接板的第二表面；所述第二导向杆的一端穿过所述第二直线轴承，且所述第二导向杆的一端固定在所述第二连接板的第二表面。

其中，所述第一气缸的缸径与所述第二气缸的缸径之比为2:1-1.5:1。

本实用新型提供的一种电池对中装置，通过在传送线体的两侧设置缸径不同的第一气缸和第二气缸，并利用第一气缸推动第一推头作为对电池对中的基准，之后利用第二气缸推动第二推头，进而完成电池对中定位，提高了电池对中的精确性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池对中装置的结构示意图；

其中，11-第一安装架；12-第二安装架；21-第一气缸；22-第二气缸；31-第一导向杆；32-第二导向杆；41-第一直线轴承；42-第二直线轴承；51-第一连接板；52-第二连接板；61-第一推头；62-第二推头；7-传送线体；8-电池。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型实施例提供的电池对中装置的结构示意图，如图1所示，该电池对中装置包括：第一气缸21、第二气缸22、至少一个第一推头61和至少一个第二推头62；所述第一气缸21和所述第二气缸22分别设置在传送线体7的两侧，且所述第一气缸21的活塞杆与所述第二气缸22的活塞杆均横向垂直于所述传送线体7；所述第一推头61与所述第一气缸21的活塞杆连接，所述第二推头62与所述第二气缸22的活塞杆连接，且所述第一推头61与所述第二推头62相对于所述传送线体7对称设置；所述第一气缸21的缸径大于所述第二气缸22的缸径，所述第一推头61与所述第二推头62之间的间距不小于所述传送线体7上电池8的宽度。

具体地，在传送线体7的两侧分别设置第一气缸21和第二气缸22，且将第一推头61设置在第一气缸21的活塞杆上，以使第一推头61与传送线体7上的传输的电池8的一端相对；以将第二推头62设置在第二气缸22的活塞杆上，以使第二推头62与传送线体7上传输的电池8的另一端相对。则在传送线体7将电池8传输至该电池对中装置处时，首先，第一气缸21的活塞杆伸出，以带动第一推头61向前运动，则第一推头61与电池8的一端接触，且此时第一推头61的位置作为电池8对中定位的基准。之后，第二气缸22的活塞杆伸出，以带动第二推头62向前运动，则第二推头62与电池8的另一端接触，进而完成对电池8的对中定位。

且由于第一气缸21的缸径大于第二气缸22的缸径，使得第一气缸21产生的力较大，第二气缸22产生的力较小，则在第二气缸22的活塞缸伸出带动第二推头62向前运动的过程中，不会使第一气缸21的活塞杆产生位移，进而保证了电池8经过该电池8对中装置进行对中后，位置都是一致的，提高了电池8定位的精度，从而为后续电池8的加工提供了精度保证。

在本实用新型实施例中，通过在传送线体的两侧设置缸径不同的气缸，并利用该气缸对电池进行对中定位，提高了电池对中的精确性。

在上述实施例的基础上，所述的电池对中装置，还包括：分别设置在所述传送线体7两侧的第一安装架11和第二安装架12，所述第一气缸21固定在所述第一安装架11上，所述第二气缸22固定在所述第二安装架12上。

具体地，在传送线体7的两侧分别设置第一安装架11和第二安装架12，且第一气缸21安装在第一安装架11上，第二气缸22安装在第二安装架12上，使得第一气缸21和第二气缸22在对电池8进行对中时，有较稳定的基底，进一步提高电池8对中的准确性。

另外，第一安装架11和第二安装架12的位置可以通过上面的长腰孔进行前后位置调节，当调整到合适的位置时，将固定螺丝锁死，之后将不再变动位置即可。

在上述各实施例的基础上，所述的电池对中装置，还包括：设置在所述传送线体7两侧的第一连接板51和第二连接板52，所述第一连接板51沿竖向垂直于所述传送线体7的方向固定在所述第一安装架11上，所述第二连接板52沿竖向垂直于所述传送线体7的方向固定在所述第二安装架12上；所述第一推头61固定在所述第一连接板51的第一表面上，所述第一连接板51的第二表面与所述第一气缸21的活塞杆连接；所述第一连接板51的第一表面与第二表面相对设置，且所述第一连接板51的第一表面靠近所述传送线体7；所述第二推头62固定在所述第二连接板52的第一表面上，所述第二连接板52的第二表面与所述第二气缸22的活塞杆连接；所述第二连接板52的第一表面与第二表面相对设置，且所述第二连接板52的第一表面靠近所述传送线体7。

具体地，在传送线体7的两侧分别设置第一连接板51和第二连接板52，且第一连接板51固定在第一安装架11上，第二连接板52固定在第二安装架12上，使得第一连接板51和第二连接板52均竖向垂直与传送线体7。以及，将第一推头61固定在第一连接板51的第一表面上，且将第二推头62固定在第二连接板52的第一表面上，且第一连接板51的第一表面为第一连接板51与传送线体7相对的表面，第二连接板52的第一表面为第二连接板52与传送线体7相对的表面。然后，将第一连接板51的第二表面与第一气缸21的活塞杆相连，第二连接板52的第二表面与第二气缸22的活塞杆相连，且第一连接板51的第二表面与其自身的第一表面相对，第二连接板52的第二表面与其自身的第一表面相对。

则在传送线体7将电池8传送至电池8对中装置处时，第一气缸21的活塞杆伸出，同时带动第一连接板51向前运动，从而使得第一连接板51带动第一推头61向前运动，进而使得第一推头61与电池8的一端接触，且此时将第一推头61的位置作为电池8对中定位的基准。然后，第二气缸22的活塞伸出，同时带动第二连接板52向前运动，从而使得第二连接板52带动第二推头62向前运动，进而使得第二推头62与电池8的另一端接触，进而完成电池8的对中定位。且由于第一气缸21的缸径大于第二气缸22的缸径，则第一气缸21产生的力较大，第二气缸22产生的力较小，即在第二气缸22的活塞杆伸出的过程中不会使得第一气缸21的活塞杆发送位移，进而保证了对电池8对中定位的准确性。

在上述实施例的基础上，所述第一推头61的数量为多个，所述第二推头62的数量与所述第一推头的数量一致；多个所述第一推头61沿平行于所述传送线体7的方向依次固定在所述第一连接板51的第一表面上，且相临两所述第一推头61之间的间距与所述传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致；多个所述第二推头62沿平行于所述传送线体7的方向依次固定在所述第二连接板52的第一表面上，且相临两所述第一推头61之间的间距与所述传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致。

具体地，当第一推头61的数量和第二推头62的数量均为多个时，则第一推头61沿平行于传送线体7的方向依次固定在第一连接板51的第一表面上，且相连两第一推头61之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致；第二推头62沿平行于传送线体7的方向依次固定在第二连接板52的第一表面上，且相邻两第二推头62之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致，即一个电池8对应一对推头(即，一对推头包括一个第一推头61和一个第二推头62)。

在传送线体7将电池8传送至电池对中装置处时，第一气缸21的活塞杆伸出，同时带动第一连接板51向前运动，从而使得第一连接板51带动多个第一推头61向前运动，进而使得每个第一推头61均与电池8的一端接触，且此时将每个第一推头61的位置作为电池8对中定位的基准。然后，第二气缸22的活塞伸出，同时带动第二连接板52向前运动，从而使得第二连接板52带动多个第二推头62向前运动，进而使得每个第二推头62与电池8的另一端接触，进而完成电池8的对中定位。即实现同时对多个电池8进行对中，提高了整个电池8对中装置的工作效率。

在上述实施例的基础上，所述的电池对中装置，还包括：至少一个第一导向杆31和至少一个第二导向杆32；所述第一导向杆的一端依次穿过所述第一安装架11和所述第一连接板51，且所述第一导向杆31与所述第一安装架11固定连接，以使所述第一气缸21带动所述第一连接板51沿所述第一导向杆31作直线运动；所述第二导向杆32的一端依次穿过所述第二安装架12和所述第二连接板52，且所述第二导向杆32与所述第二安装架12固定连接，以使所述第二气缸22带动所述第二连接板52沿所述第二导向杆32作直线运动。

具体地，在传送线体7的两侧分别设置第一导向杆31和第二导向杆32，且第一导向杆31的一端依次穿过第一安装架11和第一连接板51，且第一导向杆31与第一安装架11固定连接，而第一导向杆31与第一连接板51活动连接，则第一气缸21的活塞杆伸出带动第一连接板51向前运动的过程中，第一连接板51沿着第一导向杆31向前运动。以及，第二导向杆32的一端依次穿过第二安装架12和第二连接板52，且第二导向杆32与第二安装架12固定连接，而第二导向杆32与第二连接板52活动连接，则第二气缸22的活塞杆伸出带动第二连接板52向前运动的过程中，第二连接板52沿着第二导向杆32向前运动。

在本实用新型实施例中，通过将第一推头固定在第一导向杆上，以及将第二推头固定第二导向杆上，且使得第一推头沿着第一导向杆移动，以及使得第二推头沿着第二导向杆移动，提高了第一推头和第二推头移动的精确性，进而使得该电池对中装置能够较准确的对电池8进行对中定位。

另外，当有多个第一推头61和多个第二推头62，且第一推头61与第二推头62的数量一致时；相应地，第一导向杆31和第二导向杆32的数量与第一推头61的数量一致，且第一导向杆31沿平行于传送线体7的方向依次布置在第一安装架11上，且相临两第一导向杆31之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致；第二导向杆32沿平行于传送线体7的方向依次布置在第二安装架12上，且相临两第二导向杆32之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致。即可实现同时多电池8进行较准确的对中定位。

进一步地，第一导向杆31的一端可以穿过第一安装架11并固定在第一连接板51的第二表面上，即第一导向杆31与第一安装架11活动连接，第一导向杆31与第一连接板51固定连接，则第一气缸21的活塞杆伸出带动第一连接板51向前运动的过程中，第一连接板51沿着第一导向杆31向前运动。以及，第二导向杆32的一端可以穿过第二安装架12并固定在第二连接板52的第二表面上，即第二导向杆32与第二安装架12活动连接，第二导向杆32与第二连接板52固定连接，则第二气缸22的活塞杆伸出带动第二连接板52向前运动的过程中，第二连接板52沿着第二导向杆32向前运动。

在本实用新型实施例中，提供了另一种第一导向杆与第一安装架及第一连接板的连接形式，以及提供了另一种第二导向杆与第二安装架及第二连接板的连接形式，进一步提高了该电池对中装置的灵活性。

在上述各实施例的基础上，所述的电池对中装置，还包括：至少一个第一直线轴承41和至少一个第二直线轴承42，所述第一直线轴承41固定在所述第一安装架11的第一通孔内，所述第二直线轴承42固定在所述第二安装架12的第二通孔内；所述第一导向杆31的一端穿过所述第一直线轴承41，且所述第一导向杆31的一端固定在所述第一连接板51的第二表面；所述第二导向杆32的一端穿过所述第二直线轴承42，且所述第二导向杆32的一端固定在所述第二连接板52的第二表面。

其中，直线轴承是一种直线运动系统，用于直线行程与圆柱轴配合使用。由于承载球与轴承外套点接触，钢球以最小的摩擦阻力滚动，因此直线轴承具有摩擦小，且比较稳定，不随轴承速度而变化，能获得灵敏度高、精度高的平稳直线运动。

具体地，在第一安装架11的第一通孔内安装第一直线轴承41，且将第一导向杆31的一端穿过该第一直线轴承41，使得第一导向杆31可以在第一直线轴承41内顺畅的滑动；且第一导向杆31的一端固定在第一连接板51的第二表面，则在第一气缸21的活塞杆伸出带动第一导向杆31向前运动时，第一导向杆31能较顺畅且灵敏的向前移动，提高了电池8对中装置的灵敏性。

以及，在第二安装架12的第二通孔内安装第二直线轴承42，且将第二导向杆32的一端穿过该第二直线轴承42，使得第二导向杆32可以在第二直线轴承42内顺畅的滑动；且第二导向杆32的一端固定在第二连接板52的第二表面，则在第二气缸22的活塞杆伸出带动第二导向杆32向前运动时，第二导向杆32能较顺畅且灵敏的向前移动，提高了电池对中装置的灵敏性。

另外，当有多个第一推头61和第二推头62，且第一推头61与第二推头62的数量一致时；相应地，第一导向杆31和第二导向杆32的数量均与第一推头61的数量一致、第一直线轴承41和第二直线轴承42的数量均与第一推头61的数量一致。且第一直线轴承41沿平行于传送线体7的方向固定在第一安装架11的第一通孔内，且相连两第一直线轴承41之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致；第二直线轴承42沿平行于传送线体7的方向固定在第二安装架12的第二通孔内上，且相连两第二直线轴承42之间的间距与传送线体7上相邻两电池8之间的间距一致。

在上述各实施例的基础上，所述第一气缸21的缸径与所述第二气缸22的缸径之比为2:1-1.5:1。

具体地，将第一气缸21与第二气缸22的缸径比设定为2:1至1.5:1，使得在利用第一气缸21将第一推头61推送至与电池8的一端接触，并将此时第一推头61的位置作为对中基准的过程中，第一气缸21可以较方便的将第一推头61推出；并且在利用第二气缸22将第二推头62推送至与电池8的另一端接触的过程中，第一推头61能够较稳定的作为对中基准，进而提高了该电池对中装置的可靠性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。