一种大型自动叠片台的制作方法

本实用新型涉及一种叠片台，特别涉及一种大型自动叠片台。

背景技术：

目前常用的锂电池裁切堆叠时，首先将裁切后的基材采用自落堆叠、人工堆叠的方法进行叠堆。自落堆叠常见的方式有两种，一种是在斜坡上让基材滑落，最后落入在收料盒中，易造成产品表面刮花；另一种则用机械手拉基材，裁断的同时，机械手夹爪松开，基材落入收料盒中，自落过程叠片不整齐导致表面受损。而对于大型的叠片进行人工堆叠会费时费力而且效率低。

亟需一种能够整齐叠片的收料台用以减小叠片堆叠时对叠片的损害。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种大型自动叠片台，其中，包括：平衡收料装置，平衡收料装置包括升降电机、至少一个升降齿轮齿条、传动同步轮、转动轴、至少一个升降平台和至少一个对射电眼；自动卸料装置，自动卸料装置包括卸料气缸和卸料平台；机架，平衡收料装置和自动卸料装置均设置在机架中。

进一步地，升降平台的大小规格为400*800mm。

进一步地，卸料平台的大小规格为1100*400mm。

进一步地，对射电眼与升降电机连接。

进一步地，平衡收料装置还设有用于控制升降电机的原点开关。

进一步地，机架由铝型材制成。

进一步地，升降齿轮齿条、升降平台和对射电眼均设置为两个。

本实用新型的有益效果为：本实用新型是将裁切后的基材，从传输带上抓取，直接放在叠片台的收料盒中，具有叠片整齐、速度快，且不影响产品表面质量等优点，本实用新型还实现了对于大型叠片基材的堆叠。同时，可以两台组成双工位收料，一工位叠片完后，换到另一工位。不需要停机取料时间。叠片完成后，卸料平台升起，将收料盒顶起，叉车将收料盒同叠片完成的材料一起运走。工人劳动强度降低，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型一种大型自动叠片台的剖视结构示意图。

图2为本实用新型一种大型自动叠片台的整体结构示意图。

附图标记说明

1、升降电机；2、升降齿轮齿条；3、传动同步轮；4、原点开关； 5、升降平台；6、对射电眼；7、机架；8、卸料气缸 ；9、卸料平台；10、传动轴。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，为本实用新型一种大型自动叠片台的剖视结构示意图，如图所示，本实用新型提供了一种大型自动叠片台，其包括平衡收料装置，自动卸料装置和机架7，其中平衡收料装置包括升降电机1、两个升降齿轮齿条2、传动同步轮3、转动轴10、两个升降平台5、两个对射电眼6和原点开关4；自动卸料装置包括卸料气缸8和卸料平台9；平衡收料装置和自动卸料装置均设置在机架7中。具体的，如图2所示，两个升降平台5的大小规格均为400*800mm，卸料平台9的大小规格为1100*400mm。

进一步地，叠片时，在升降平台5上，放一张收料平板，按压原点开关4，升降电机1通过带动升降齿轮齿条2转动从而带动传动同步轮3转动，传动同步轮3转动带动传动轴10转动，使得两个升降齿轮齿条2同步转动，从而两个升降平台5同步上升，当上升至放在两个升降平台5上的收料平板挡住对射电眼6时，升降电机1停止运作，从而升降平台5停止上升。叠片开始，由机械手将叠片基材放在收料平板上。放好后，两个升降平台5在基材重力的作用下会向下运动，运动停止后，再按压原点开关4，两个升降平台5继续上升至挡住对射电眼的位置，从而使升降平台5的最高面始终保持在同一位置。堆叠完成后，卸料气缸8使卸料平台9升起，将收料平板及叠片的基材一起升高，再通过叉车进行取料，完成叠片收料操作。

在另一个是实例中，卸料气缸8还设有控制器，控制器能够控制卸料气缸8对卸料平台9的升起或落下。

进一步地，机架7采用铝型材制成，铝型材表面经过氧化后，外观非常漂亮，且耐脏，一旦涂上油污非常容易清洗，组装成产品时，根据不同的承重采用不同规格的型材，并采用配套铝型材配件，不需要焊接，较环保，而且安装、拆卸，轻巧便于携带、搬移极为方便。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。