一种PCB剪板机的运料机构的制作方法

本实用新型涉及PCB剪板机技术领域，具体涉及一种PCB板剪板机及其运料机构。

背景技术：

现有的PCB剪板机全程手工操作，阻碍其自动化发展的难点在于PCB板的尺寸不统一，且板件较小，不易于装夹，从而不易于与装置相配合实现自动化控制，且现有的剪板机通常是一体式的装置，客户购入剪板机后只能对刀具等小部件进行更换，对于机座等大部件通常无法更换，然而由于PCB板的多样性，使得要灵活实现自动化控制，就必须对大部件同步进行更换，以匹配相对应的控制设备。

鉴于此，一种可灵活组装机座组件，使之灵活搭载控制设备，以实现PCB板自动进料、出料、夹紧限位、切割的PCB剪板机及其运料机构成为一种实际需求。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，本实用新型提供了一种可灵活组装机座组件，使之灵活搭载控制设备，以实现PCB板自动进料、出料、夹紧限位、切割的PCB 剪板机及其运料机构。

本实用新型提供了一种PCB板切割装置，包括PCB板，其特征在于,所述装置包括机座、切割平台、运料机构、限位机构、切割机构，所述切割平台、运料机构、限位机构及切割机构分别设置于所述机座上；

其中，所述机座包括底座、前支板、后支板、支撑架及立柱，所述前支板和后支板分别设置于底座的前后两部，所述支撑架设置于底座的中部，所述立柱包括第一立柱和第二立柱，所述第一立柱垂直固定连接于支撑架的左端部，所述第二立柱垂直固定连接于支撑架的右端部；

其中，所述运料机构包括固定架、传动部、进料部和出料部，所述传动部设置于固定架上，所述传动部包括第一滑块和第二滑块，所述进料部设置于传动部的第一滑块上，所述出料部设置于传动部的第二滑块上；

其中,所述限位机构包括活动限位组件和限位块，所述活动限位组件和限位块相对设置于切割平台的前后两端，所述活动限位组件和限位块相向夹紧形成对PCB板的固定约束，

其中，所述切割机构包括刀具支架、刀具、液压缸，所述刀具和液压缸设置于刀具支架内，所述液压缸的上端固定连接于刀具支架内部顶端，所述液压缸的下端与刀具的上端固定连接，所述刀具的下端向下延伸伸出刀具支架，所述刀具在液压缸的推动作用及刀具支架的定向约束作用下形成向下的切割运动。

具体地，所述底座由两块横向支撑板和两块纵向支撑板一体形成，所述横向支撑板为表面光滑的立方体，所述纵向支撑板上设置有用于与支撑架的底部相配合的第一装配槽，所述第一装配槽内设置左右对称的两个第一螺栓孔，所述第一装配槽的两侧设置有用于与前支板相配合的第二装配槽，和用于与后支板相配合的第三装配槽，所述第二装配槽内设置有第二螺栓孔，所述第三装配槽内设置有第三螺栓孔。

具体地，所述前支板包括上前梁、下前梁和设置于上前梁和下前梁两端的前支撑件，所述上前梁、下前梁和前支撑件一体成型且向内形成第一矩形通孔，所述上前梁设置有第四螺栓孔，所述下前梁的左右两端设置有第一限位阶梯，所述第一限位阶梯与第一装配槽相配合，所述第一限位阶梯上与第一螺栓孔相对应的位置设置有第五螺栓孔，所述前支板与第一装配槽通过螺栓固定连接；

具体地，所述后支板包括上后梁、下后梁和设置于上后梁和下后梁两端的后支撑件，所述上后梁、下后梁和后支撑件一体成型且向内形成第二矩形通孔，所述上后梁设置有第六螺栓孔，所述下后梁的左右两端设置有第二限位阶梯，所述第二限位阶梯与第二装配槽相配合，所述第二限位阶梯上与第二螺栓孔相对应的位置设置有第七螺栓孔，所述后支板与第二装配槽通过螺栓固定连接。

具体地，所述支撑架包括下支撑块和上支撑块，所述下支撑块为表面平整的立方体，所述下支撑块的长度与横向支撑板的长度相适应，所述下支撑块的宽度与纵向支撑板的宽度相适应，所述下支撑块的高度大于所述第一装配槽的深度；所述上支撑块是横截面为“凹”字形的立方体，所述上支撑块的中部凹槽用于与切割平台相配合，所述中部凹槽左右对称设置有第八螺栓孔。

具体地，所述固定架的中部设置有矩形通孔状的传动安装部，所述传动部设置于传动安装部内，所述传动部包括电机、丝杆、联轴器、第一轴承、第二轴承、第一滑块和第二滑块,所述的电机固定于传动安装部的一端，所述第二轴承固定安装于传动安装部的另一端，所述电机的输出轴与所述联轴器的一端固定连接，所述联轴器的另一端与所述丝杆的一端固定连接，所述丝杆上连接有第一轴承，所述第一轴承位于联轴器和第二轴承之间，所述第一轴承和第二轴承之间设置有第一滑块和第二滑块，所述第一滑块设置于靠近第一轴承的一端，所述第二滑块设置于靠近第二轴承的一端，所述丝杆的另一端与固定于固定架另一端的第二轴承固定连接,所述第一滑块和第二滑块上设置有滑动定位块，所述传动安装部的左右两侧设置有滑动限位槽，所述滑动定位块与所述滑动限位槽相配合。

具体地，所述进料部包括第一气泵、进料气缸、进料气管、第一真空吸盘，所述第一气泵设置于第一滑块顶部，所述进料气缸的一端固定于第一滑块的底部，所述进料气缸的另一端固定有第一真空吸盘，所述第一真空吸盘通过进料气管与第一气泵相连接，所述进料气缸带动第一真空吸盘竖直方向下行，使得第一真空吸盘与放置于切割平台上的代加工区域的PCB板相接触，所述第一真空吸盘通过进料气缸抽走所述第一真空吸盘内的空气，使得所述第一真空吸盘与 PCB板之间形成负压而产生相互吸附；所述进料气缸带动第一真空吸盘竖直方向上行，通过第一滑块带动进料气缸水平方向右行，使得PCB板从切割平台的代加工区域移动至加工区域的上方，通过所述第一滑块带动进料气缸竖直方向下行，使得PCB板移动至切割平台的加工区域，通过第一气泵向第一真空吸盘内注入空气，使得第一真空吸盘与PCB板之间的负压消失，从而实现第一真空吸盘与PCB 板相分离。

具体地，所述进料部包括第二气泵、出料气缸、出料气管、第二真空吸盘，所述第二气泵设置于第二滑块顶部，所述出料气缸的一端固定于第二滑块的底部，所述出料气缸的另一端固定有第二真空吸盘，所述第二真空吸盘通过出料气管与第二气泵相连接，所述出料气缸带动第二真空吸盘竖直方向下行，使得第二真空吸盘与放置于切割平台上的加工区域的PCB板相接触，所述第二真空吸盘通过出料气缸抽走所述第二真空吸盘内的空气，使得所述第二真空吸盘与PCB 板之间形成负压而产生相互吸附；所述出料气缸带动第二真空吸盘竖直方向上行，通过第二滑块带动出料气缸水平方向右行，使得PCB板从切割平台的加工区域移动至出料区域的上方，通过所述第二滑块带动出料气缸竖直方向下行，使得PCB板移动至切割平台的出料区域，通过第二气泵向第二真空吸盘内注入空气，使得第二真空吸盘与PCB板之间的负压消失，从而实现第二真空吸盘与PCB 板相分离。

具体地，所述限位组件包括活动气缸、限位挡板、压力传感器，所述活动气缸的一端与前支板固定连接，所述活动气缸的另一端与限位挡板固定连接，所述限位挡板为表面平整的立方体，所述限位挡板垂直放置于切割平台上且相互接触，所述压力传感器设置于限位挡板上，所述压力传感器用于检测所述限位挡板水平方向受到的压力，所述活动气缸推动限位挡板水平方向前后移动。

具体地，所述限位块为表面平整的立方体，所述限位块活动设置于切割平台上，所述限位块的一端与刀具支架相接触形成限位，所述限位块的另一端与限位组件的限位挡板的位置相对应，以对放置于切割平台的加工区域内的PCB板形成固定约束。

具体地，所述刀具支架呈开口向下的“U”状体，所述刀具支架包括刀具支撑件和刀具固定件，所述刀具支撑件和刀具固定件分别位于“U”状体两向下延伸的直边，所述刀具支撑件和刀具固定件之间通过圆弧过度，所述刀具支撑件固定连接于切割平台的侧面，所述刀具固定件位于切割平台的加工区域的上方，所述刀具固定件的内部设置有开口向下的矩形凹槽，所述矩形凹槽为刀具安装部，所述刀具安装部的顶端设置有液压缸，所述刀具设置于刀具安装部内且与液压缸相连接，所述刀具安装部的侧壁为光滑平整面，所述刀具的侧壁与所述刀具安装部的侧壁相接触。

本实用新型解决了如何提供一种可灵活组装机座组件，使之灵活搭载控制设备，以实现PCB板自动进料、出料、夹紧限位、切割的PCB剪板机及其运料机构的技术问题。本实用新型通过设置有底座、前支板、后支板、支撑架拼接组装而成的机座，可根据具体安装需求更换或减少其中的部件；通过在前支板上设置活动限位机构，且通过气缸带动限位挡板运动以对PCB板料进行限位，同时推送板料向后运动，实现了自动推送板料进行多次切割；通过将传动机构设置于机座的顶部，通过在传动机构上集成进料部和出料部，利用真空吸盘的吸附作用，通过丝杆滑块组合，将被剪切的板料自动运送到切割台左侧，无需人工运送板料，弥补了现有PCB剪板机人工运送板料的缺陷，减轻了劳动强度，通过将第一滑块和第二滑块设置于同一丝杆上，使得PCB板的进料和出料可以同步进行；通过在刀具支架内设置液压缸推动刀具下行运动，实现PCB板的切割，通过刀具安装部的侧壁对刀具形成的约束作用，保证刀具切割过程中左右两端不产生偏移，提高了切割的精度。同时，本实用新型还具有结构简单的特点。

【附图说明】

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的机座结构示意图；

图3是本实用新型的前支板结构示意图；

图4是本实用新型的底座结构示意图；

图5是本实用新型的另一角度的底座结构示意图；

图6是本实用新型的运料机构结构示意图；

图7是图6的A处局部放大示意图；

图8是本实用新型的第一滑块的结构示意图；

图9是本实用新型的切割机构结构示意图；

图10是本实用新型的刀具及液压缸连接示意图；

图11是本实用新型的切割机构剖面示意图。

图12是本实用新型的后支板结构示意图；

图中：

PCB板～01 机座～10 切割平台～20 运料机构～30 限位机构～40 切割机构～50 底座～ 11 前支板～12 后支板～13 支撑架～14 立柱～15 第一立柱～151 第二立柱～152 固定架～31 传动部～32 进料部～33 出料部～34 活动限位组件～41 限位块～42 刀具支架～ 51 刀具～52 液压缸～53 横向支撑板～111 纵向支撑板～112 第一装配槽～1121 第一螺栓孔～11211 第二装配槽～1122 第三装配槽～ 1123 第二螺栓孔～11212 第三螺栓孔～11213 上前梁～121 下前梁～122 前支撑件～123 第一矩形通孔～124 第四螺栓孔～ 11214 第一限位阶梯～1221 第五螺栓孔～上后梁～131 下后梁～132 后支撑件～ 133 第二矩形通孔～134 第六螺栓孔～11216 第二限位阶梯～1222 第七螺栓孔～下支撑块～141 上支撑块～142 中部凹槽～1411 第八螺栓孔～11218 传动安装部～310 电机～321 丝杆～322 联轴器～323 第一轴承～324 第二轴承～325 第一滑块～326 第二滑块～327 滑动定位块～328 滑动限位槽～329 第一气泵～ 331 进料气缸～332 进料气管～333 第一真空吸盘～334 第二气泵～341 出料气缸～ 342 出料气管～343 第二真空吸盘～344 活动气缸～411 限位挡板～412 压力传感器～413 刀具支撑件～511 刀具固定件～512 刀具安装部～5121

【具体实施方式】

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。下面结合附图和实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，本实用新型提供一种PCB剪板机及其运料机构，包括PCB板01，其特征在于,所述装置包括机座10、切割平台20、运料机构30、限位机构40、切割机构50，所述切割平台20、运料机构30、限位机构40及切割机构50分别设置于所述机座上；

如图2所示，所述机座10包括底座11、前支板12、后支板13、支撑架14及立柱15，所述前支板12和后支板13分别设置于底座10的前后两部，所述前支板12 用于安装限位机构，同样的，所述后支板亦可以用于安装限位机构，本实施例中，由于切割机构设置于切割平台的后方，故而限位机构只设置于前支板上，所述支撑架14设置于底座11的中部，所述支撑架用于设置切割平台，本实施例中的切割平台为矩形截面的立方体，根据实际需要亦可以是圆形、椭圆形或其他适合流水线工艺的平台机构，所述支撑架上设置有安装螺孔以便于切割平台的更换。所述立柱15包括第一立柱151和第二立柱152，所述立柱15用于支撑运料机构的固定件，所述第一立柱151垂直固定连接于支撑架14的左端部，所述第二立柱152垂直固定连接于支撑架14的右端部；

其中，所述运料机构30包括固定架31、传动部32、进料部33和出料部34，所述传动部32设置于固定架31上，所述传动部32包括第一滑块326和第二滑块 327，所述进料部33设置于传动部32的第一滑块326上，所述出料部34设置于传动部32的第二滑块327上；

其中,所述限位机构40包括活动限位组件41和限位块42，所述活动限位组件 41和限位块42相对设置于切割平台20的前后两端，所述活动限位组件41和限位块42相向夹紧形成对PCB板01的固定约束，使得PCB板在限位机构的约束作用时，切割机构能够稳定地对PCB进行切割，放置PCB板位置的偏移。

其中，所述切割机构50包括刀具支架51、刀具52、液压缸53，所述刀具支架51用于固定约束刀具52和液压缸53，所述液压缸53用于推动刀具向下运动从而对PCB板进行切割，液压缸具有负载大、运行稳定的特点，所述刀具52和液压缸53设置于刀具支架51内，所述液压缸53的上端固定连接于刀具支架51内部顶端，所述液压缸53的下端与刀具52的上端固定连接，所述刀具52的下端向下延伸伸出刀具支架51，所述刀具52在液压缸53的推动作用及刀具支架51的定向约束作用下形成向下的切割运动。

如图4和图5所示，所述底座11由两块横向支撑板111和两块纵向支撑板112 一体形成，所述横向支撑板111为表面光滑的立方体，所述纵向支撑板112上设置有用于与支撑架14的底部相配合的第一装配槽1121，所述第一装配槽1121内设置左右对称的两个第一螺栓孔11211，所述第一装配槽1121的两侧设置有用于与前支板12相配合的第二装配槽1122，和用于与后支板13相配合的第三装配槽 1123，所述第二装配槽1122内设置有第二螺栓孔11212，所述第三装配槽1123内设置有第三螺栓孔11213。

如图3所示，所述前支板12包括上前梁121、下前梁122和设置于上前梁121 和下前梁122两端的前支撑件123，所述上前梁121、下前梁122和前支撑件123一体成型且向内形成第一矩形通孔124，所述第一矩形通孔124用于提供搬动机座的着力点，所述上前梁121设置有第四螺栓孔11214，所述下前梁122的左右两端设置有第一限位阶梯1221，所述第一限位阶梯1221与第一装配槽1121相配合，所述第一限位阶梯1221上与第一螺栓孔11211相对应的位置设置有第五螺栓孔，所述前支板12与第一装配槽1121通过螺栓固定连接；

如图12所示，所述后支板13包括上后梁131、下后梁132和设置于上后梁131 和下后梁132两端的后支撑件133，所述上后梁131、下后梁132和后支撑件133一体成型且向内形成第二矩形通孔134，所述第二矩形通孔134用于提供搬动机座的着力点，所述上后梁131设置有第六螺栓孔11216，所述下后梁132的左右两端设置有第二限位阶梯1222，所述第二限位阶梯1222与第二装配槽1122相配合，所述第二限位阶梯1222上与第二螺栓孔11212相对应的位置设置有第七螺栓孔，所述后支板13与第二装配槽1122通过螺栓固定连接。

具体地，所述支撑架14包括上支撑块141和下支撑块142，所述下支撑块142 为表面平整的立方体，所述下支撑块142的长度与横向支撑板111的长度相适应，所述下支撑块142的宽度与纵向支撑板112的宽度相适应，所述下支撑块142的高度大于所述第一装配槽1121的深度；所述上支撑块141是横截面为“凹”字形的立方体，所述上支撑块141的中部凹槽1411用于与切割平台20相配合，所述中部凹槽1411左右对称设置有第八螺栓孔11218。

如图1、图7和图8所示，具体地，所述固定架31的中部设置有矩形通孔状的传动安装部310，所述传动部32设置于传动安装部310内，所述传动部32包括电机321、丝杆322、联轴器323、第一轴承324、第二轴承325、第一滑块326和第二滑块327,所述的电机321固定于传动安装部310的一端，所述第二轴承325固定安装于传动安装部310的另一端，所述电机321的输出轴与所述联轴器323的一端固定连接，所述联轴器323的另一端与所述丝杆322的一端固定连接，所述丝杆 322上连接有第一轴承324，所述第一轴承324位于联轴器323和第二轴承325之间，所述第一轴承324和第二轴承325之间设置有第一滑块326和第二滑块327，所述第一滑块326设置于靠近第一轴承324的一端，所述第二滑块327设置于靠近第二轴承325的一端，所述丝杆322的另一端与固定于固定架31另一端的第二轴承325固定连接,所述第一滑块326和第二滑块327上设置有滑动定位块328，所述传动安装部310的左右两侧设置有滑动限位槽329，所述滑动定位块328与所述滑动限位槽329相配合。

如图1和图6所示，具体地，所述进料部33包括第一气泵331、进料气缸332、进料气管333、第一真空吸盘334，所述第一气泵331设置于第一滑块326顶部，所述进料气缸332的一端固定于第一滑块326的底部，所述进料气缸332的另一端固定有第一真空吸盘334，所述第一真空吸盘334通过进料气管333与第一气泵 331相连接，所述进料气缸332带动第一真空吸盘334竖直方向下行，使得第一真空吸盘334与放置于切割平台20上的代加工区域21的PCB板01相接触，所述第一真空吸盘334通过进料气缸332抽走所述第一真空吸盘334内的空气，使得所述第一真空吸盘334与PCB板01之间形成负压而产生相互吸附；所述进料气缸332带动第一真空吸盘334竖直方向上行，通过第一滑块326带动进料气缸332水平方向右行，使得PCB板01从切割平台20的代加工区域21移动至加工区域22的上方，通过所述第一滑块326带动进料气缸332竖直方向下行，使得PCB板01移动至切割平台 20的加工区域22，通过第一气泵331向第一真空吸盘334内注入空气，使得第一真空吸盘334与PCB板01之间的负压消失，从而实现第一真空吸盘334与PCB板01 相分离。

如图1和图6所示，具体地，所述出料部34包括第二气泵341、出料气缸342、出料气管343、第二真空吸盘344，所述第二气泵341设置于第二滑块327顶部，所述出料气缸342的一端固定于第二滑块327的底部，所述出料气缸342的另一端固定有第二真空吸盘344，所述第二真空吸盘344通过出料气管343与第二气泵 341相连接，所述出料气缸342带动第二真空吸盘344竖直方向下行，使得第二真空吸盘344与放置于切割平台20上的加工区域22的PCB板01相接触，所述第二真空吸盘344通过出料气缸342抽走所述第二真空吸盘344内的空气，使得所述第二真空吸盘344与PCB板01之间形成负压而产生相互吸附；所述出料气缸342带动第二真空吸盘344竖直方向上行，通过第二滑块327带动出料气缸342水平方向右行，使得PCB板01从切割平台20的加工区域22移动至出料区域23的上方，通过所述第二滑块327带动出料气缸342竖直方向下行，使得PCB板01移动至切割平台20 的出料区域23，通过第二气泵341向第二真空吸盘344内注入空气，使得第二真空吸盘344与PCB板01之间的负压消失，从而实现第二真空吸盘344与PCB板01相分离。

如图1所示，所述限位组件41包括活动气缸411、限位挡板412、压力传感器 413，所述活动气缸411的一端与前支板12固定连接，所述活动气缸411的另一端与限位挡板412固定连接，所述限位挡板412为表面平整的立方体，所述限位挡板412垂直放置于切割平台20上且相互接触，所述压力传感器413设置于限位挡板412上，所述压力传感器413用于检测所述限位挡板412水平方向受到的压力，所述活动气缸411推动限位挡板412水平方向前后移动。

如图1所示，所述限位块42为表面平整的立方体，所述限位块42活动设置于切割平台20上，所述限位块42的一端与刀具支架51相接触形成限位，所述限位块42的另一端与限位组件41的限位挡板412的位置相对应，以对放置于切割平台 20的加工区域22内的PCB板01形成固定约束。

如图9～11所示，所述刀具支架51呈开口向下的“U”状体，所述刀具支架 51包括刀具支撑件511和刀具固定件512，所述刀具支撑件511和刀具固定件512 分别位于“U”状体两向下延伸的直边，所述刀具支撑件511和刀具固定件512之间通过圆弧过度，所述刀具支撑件511固定连接于切割平台20的侧面，所述刀具固定件512位于切割平台20的加工区域22的上方，所述刀具固定件512的内部设置有开口向下的矩形凹槽，所述矩形凹槽为刀具安装部5121，所述刀具安装部 5121的顶端设置有液压缸53，所述刀具52设置于刀具安装部5121内且与液压缸 53相连接，所述刀具安装部5121的侧壁为光滑平整面，所述刀具52的侧壁与所述刀具安装部5121的侧壁相接触。

藉此，本实用新型通过设置有底座、前支板、后支板、支撑架拼接组装而成的机座，可根据具体安装需求更换或减少其中的部件；通过在前支板上设置活动限位机构，且通过气缸带动限位挡板运动以对PCB板料进行限位，同时推送板料向后运动，实现了自动推送板料进行多次切割；通过将传动机构设置于机座的顶部，通过在传动机构上集成进料部和出料部，利用真空吸盘的吸附作用，通过丝杆滑块组合，将被剪切的板料自动运送到切割台左侧，无需人工运送板料，弥补了现有PCB剪板机人工运送板料的缺陷，减轻了劳动强度，通过将第一滑块和第二滑块设置于同一丝杆上，使得PCB板的进料和出料可以同步进行；通过在刀具支架内设置液压缸推动刀具下行运动，实现PCB板的切割，通过刀具安装部的侧壁对刀具形成的约束作用，保证刀具切割过程中左右两端不产生偏移，提高了切割的精度。同时，本实用新型还具有结构简单的特点。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。