油缸搬运车的制作方法

本实用新型属于搬运设备技术领域，具体涉及油缸搬运车。

背景技术：

液压硫化机底部加力缸(油缸)作业环境狭窄，加力缸(油缸)笨重不易搬运，常需要3人共同搬运才可放置到运送小车上，液压硫化机加力缸重量大，人力搬运时及可能存在较大安全隐患，且用力不均极易造成人员的伤害事故。由于没有专用的工装可以进行搬抬及运输，正常作业是危险性极大，对人员有着极大的威胁。

目前普通使用的液压车主体受其自身大小的限制，所抬重物直径不能大于液压车内圈直径，且提升高度不能高于3500mm，不能适用于各类缸体，没有很广泛的适应性。因此，如何研发一种油缸搬运车，由单人操作即可不费力的抬起重达200多斤的加力缸，就可极大程度的避免因人力搬运造成的人身伤害事故，并且能有效的节省人力，具有重要的现实意义。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的液压硫化机加力缸重量大，人力搬运时及可能存在较大安全隐患的技术问题，本实用新型的目的在于提供油缸搬运车，可以由单人操作，运用不超过提起10Kg的重物的力量即可轻松的抬起，即可不费力的抬起重达200多斤的加力缸，并将加力缸运送到指定地点，就可极大程度的避免因人力搬运造成的人身伤害事故，并且能有效的节省人力。

本实用新型采取的技术方案为：

油缸搬运车，包括车体，车体上设置有支撑架、液压装置、夹持机构，支撑架包括弧圈车架和水平底座，弧圈车架的中部向上呈竖直延伸设置有导向套筒，水平底座上设置有液压装置，液压装置包括液压油缸，液压油缸顶端通过油缸连接头和夹持机构连接，所述夹持机构包括上夹头和下夹头，夹持机构的下夹头和和液压油缸导向柱的顶端连接，液压油缸导向柱活动嵌设在导向套筒内。

进一步的，还设置有悬吊机构，所述悬吊机构自上而下包括两根呈水平平行排布的横杆a和横杆b，横杆a和横杆b的中部通过竖杆连接，横杆b的两端向下延伸设置有一对相对称的吊钩。

更进一步的，所述悬吊机构的横杆a卡合在上夹头和下夹头之间，悬吊机构整体呈垂直悬设状态排布，吊钩挂设在油缸的吊孔内。

进一步的，所述液压装置的液压油缸的上端设置有泄压阀；液压油缸底端通过螺栓和液压升杆的底端活动连接，液压升杆的顶端通过螺栓和液压踏杆活动连接，液压踏杆的自由端部设置有横置的销轴。

进一步的，所述支撑架的底部设置有万向车轮，支撑架的水平底座上设置有回位弹簧，回位弹簧的顶端和液压升杆相互抵靠。

进一步的，所述上夹头和下夹头分别设置为呈相对称的两块弧形板间隔一定空隙连接而成的结构，上夹头的端部设置有倒钩，上夹头通过倒钩和下夹头的端部相咬合。

更进一步的，所述上夹头和下夹头的一端通过连接板a和油缸连接头活动连接，上夹头和下夹头的另一端通过连接板b固定连接。

进一步的，所述导向套筒设置为中空圆柱筒体结构，导向套筒的顶端向外凸出延伸设置有推车把手，导向套筒和弧圈车架的两端之间架设有车架承力柱。

进一步的，所述水平底座沿着弧圈车架的中部向外呈水平凸出延伸设置为水平平板结构；弧圈车架的中部水平横置架设有水平横梁。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型中的支撑架结构新颖，与待起吊的油缸外形相互适配，减少占用空间的同时提供稳定的支撑力，抗压力强，防止发生变形；液压装置为油缸起吊提升提供了动力，夹持机构和悬吊机构相互配合，将油缸夹紧且呈垂直悬设状态，保证了油缸在起升及运输过程中保持水平稳定。本实用新型与现有技术相比，可以单人轻松搬运200余斤液压加力缸，且没有危险隐患，使用方便，类似油缸工装类型替换简单，降低工人劳动强度，减少工人搬运数量，提升工人搬运安全系数。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型悬吊油缸的整体结构示意图。

图3为本实用新型中夹持机构的整体结构示意图。

图4为本实用新型中悬吊机构的整体结构示意图。

其中，1、万向车轮；2、回位弹簧；3、液压升杆；4、液压踏杆；5、泄压阀；6、推车把手；7、油缸连接头；8、液压油缸；9、上夹头；10、下夹头；11、悬吊机构；12、液压油缸导向柱；13、吊钩；14、水平横梁；15、车架承力柱；16、弧圈车架；17、水平底座；18、导向套筒；19、连接板a；20、连接板b；21、横杆a；22、竖杆；23、横杆b。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本实用新型。

实施例1

如图1和图2所示，油缸搬运车，包括车体，车体上设置有支撑架、液压装置、夹持机构，支撑架包括弧圈车架16和水平底座17，弧圈车架16的中部向上呈竖直延伸设置有导向套筒18，水平底座17上设置有液压装置，液压装置包括液压油缸8，液压油缸8顶端通过油缸连接头7和夹持机构连接，所述夹持机构包括上夹头9和下夹头10，夹持机构的下夹头10和和液压油缸导向柱12的顶端连接，液压油缸导向柱12活动嵌设在导向套筒18内。

如图4所示，还设置有悬吊机构11，所述悬吊机构11自上而下包括两根呈水平平行排布的横杆a21和横杆b23，横杆a21和横杆b23的中部通过竖杆22连接，横杆b23的两端向下延伸设置有一对相对称的吊钩13。悬吊机构11的横杆a21卡合在上夹头9和下夹头10之间，悬吊机构11整体呈垂直悬设状态排布，挂钩挂设在加压缸的吊孔内。

悬吊机构11的横杆a21宽于夹持机构的上夹头9和下夹头10的宽度，确保夹嘴夹住后吊钩13不会掉落。

使用高强热处理过的16mm圆钢焊接成如下图4所示的吊钩13，确保焊接均匀饱满牢固，吊钩13折弯处以可插入水缸螺栓孔为宜，使用液压车钳住吊钩13，使用液压系统抬起加压缸1cm左右观察是否会发生脱钩及开焊等现象。确认无误后方可使用。

悬吊机构11结构新颖，一对吊钩13之间的距离与待起吊的加压缸上的吊孔相互一致，且吊钩13的尺寸与吊孔的尺寸相互适配，横杆a21、横杆b23和竖杆22分别从水平和竖直两个方向为加压缸提供了支撑力，保证了支撑稳定性，防止加压缸起吊发生脱落现象，保证了起吊安全。

液压装置的液压油缸8的上端设置有泄压阀5；液压油缸8底端通过螺栓和液压升杆3的底端活动连接，液压升杆3的顶端通过螺栓和液压踏杆4活动连接，液压踏杆4的自由端部设置有横置的销轴。具体使用时，踩踏液压踏杆4，液压踏杆4移动同步驱动液压升杆3发生联动作用，液压踏杆4向下踩踏时回位弹簧2压缩，松开外力后回位弹簧2在弹力作用下回位，带动液压升杆3回位，重复上述动作，实现了液压油缸8的加压，进而为加压缸起吊提供了动力。

支撑架的底部设置有万向车轮1，便于移动至相应的位置，适用性广泛；支撑架的水平底座17上设置有回位弹簧2，回位弹簧2的顶端和液压升杆3相互抵靠。回位弹簧2为液压踏杆4、液压升杆3提供了回位力，油缸加压操作方便快捷省力。

如图3所示，所述上夹头9和下夹头10分别设置为呈相对称的两块弧形板间隔一定空隙连接而成的结构，上夹头9的端部设置有倒钩，上夹头9通过倒钩和下夹头10的端部相咬合，所述上夹头9和下夹头10的一端通过连接板a19和油缸连接头7活动连接，上夹头9和下夹头10的另一端通过连接板b20固定连接。

导向套筒18设置为中空圆柱筒体结构，导向套筒18的顶端向外凸出延伸设置有推车把手6，导向套筒18和弧圈车架16的两端之间架设有车架承力柱15，一对承力柱分别呈倾斜式对称排布。导向套筒18起到稳定的竖直支撑作用，其和车架承力柱15相互协调配合，保证了支撑架的支撑力度，防止支撑架发生形变，抗压力增加，支撑稳定性强。同时导向套筒18为液压油缸8导向杆提供了导向限位作用，保证了悬吊机构11在起吊过程中处于悬设状态，保证了加压缸起吊过程中保持水平稳定性。

水平底座17沿着弧圈车架16的中部向外呈水平凸出延伸设置为水平平板结构；弧圈车架16的中部水平横置架设有水平横梁14。水平底座17为液压装置提供了稳定的支撑力，弧圈车架16设置为由钢圈弯曲形成的半圆弧形结构，充分减少占用空间，同时提供稳定的支撑力。

具体使用过程为：

手握推车把手6车体推动至待待吊设的加压缸(油缸)位置处，先将液压装置的液压油缸8上的泄压阀5打开，释放液压油缸8的压力，此时与夹持机构相连接的液压油缸导向柱12嵌设在导向套筒18内，夹持机构的位置最低，将悬吊机构11的吊钩13挂设在加压缸的吊孔内，吊钩13的间距和尺寸与加压缸顶端的吊孔相互适配进行设计，再将悬吊机构11的横杆a21卡合在上夹头9和下夹头10之间，安装完成后，踩踏液压踏杆4上端部横置的销轴，液压踏杆4驱动液压升杆3发生联动作用，液压踏杆4向下踩踏时回位弹簧2压缩，松开外力后回位弹簧2在弹力作用下回位，带动液压升杆3回位，重复上述动作，实现了液压油缸8的加压；进而驱动液压油缸8的活塞杆向上移动，进而带动夹持机构、悬吊机构11及油缸向上移动，在上移的过程中，液压油缸导向柱12沿着导向套筒18向上移动，起到稳定的限位作用，且与吊钩13相连的加压缸侧壁和弧圈车架16的水平横梁14相互抵靠，水平横梁14保持加压缸在起升及运输过程中保持水平稳定。本实用新型与现有技术相比，可以单人轻松搬运200余斤液压加力缸，且没有危险隐患，使用方便，类似加压缸(油缸)工装类型替换简单，降低工人劳动强度，减少工人搬运数量，提升工人搬运安全系数。

以上所述并非是对本实用新型的限制，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改型、添加或替换，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。