一种大型轴承装配用吊具的制作方法

文档序号:19040658发布日期:2019-11-05 23:02阅读:388来源:国知局
一种大型轴承装配用吊具的制作方法

本实用新型涉及一种吊具,更具体地说,它涉及一种大型轴承装配用吊具。



背景技术:

目前,冶金设备安装工程中安装大型轴承主要采用油加热的方法装配,由于轴承加热后温度较高,且轴承无吊点,所以吊装加热及安装过程较难控制,这给大型轴承的装配带来了极大的不便。



技术实现要素:

本实用新型克服了大型轴承装配过程吊装移动不便的不足,提供了一种大型轴承装配用吊具,它大大方便了大型轴承装配过程中的吊装移动。

为了解决上述技术问题,本实用新型采用以下技术方案:一种大型轴承装配用吊具,包括吊盘、连接环、均布铰接在连接环上的若干吊爪,吊盘上和吊爪一一对应设有若干径向设置的定位插槽,吊爪上端活动插装在定位插槽中,吊爪支撑在定位插槽内端,吊爪下端设有支撑钩,吊盘上连接吊钩。

大型轴承装配吊装时,吊钩连接在吊索上,将吊盘向下移动,吊爪下端向外扩张,增加吊爪下端夹持范围,将支撑钩支撑在轴承下表面上外边缘位置,然后向上拉动吊索,吊盘向上移动,在重力作用下,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端,吊爪下端紧紧地夹住轴承,整个吊具和轴承一起被吊索向上吊起。之后将轴承转移到高温油液槽中对轴承进行加热,加热完成后,又将轴承吊装转移到装配工位对轴承进行热装配,装配完成后,吊索向下移动,在重力作用下吊盘向下移动,从而使吊爪下端向外张开,移开吊爪,完成整个吊装过程。这种吊具大大方便了大型轴承装配过程中的吊装移动。在吊装的时候受重力作用,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端,吊爪下端紧紧地夹住轴承,且轴承越重,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端的支撑力越大,吊装越可靠。吊爪上端插装在定位插槽中,而不会脱离定位插槽,吊盘向上移动使定位插槽内端抵接到吊爪内壁上,吊盘向下移动过程中定位插槽外端抵接到吊爪外壁上,带动吊爪转动,使吊爪下端向外扩张。吊盘和吊爪不会分离,大大方便了整个装配过程。

作为优选,吊爪外侧边缘呈外凸弧形结构,吊爪内侧边缘包括呈内凹弧形的支撑段和呈内凹弧形的装夹段,吊爪上支撑段和装夹段之间的位置设有插孔,插孔与连接环连接。这种结构设置有利于吊爪在定位插槽中的滑动,防止吊爪滑离定位插槽。

作为优选,定位插槽外端边缘到吊盘中心的距离小于连接环的半径。这种结构设置保证了吊爪始终处于由上往下朝外倾斜状态位置,确保吊盘和吊爪不会滑离,使吊盘始终能够吊起吊爪,有利于轴承的可靠吊装。

作为优选,支撑钩下端表面呈外凸弧形结构。外凸弧形的表面防止划伤轴承表面。

作为优选,吊爪为板状金属件。板状金属件省材料、重量轻、结构强度好。

与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:大型轴承加热专用吊具大大方便了大型轴承装配过程中的吊装移动。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图;

图2是本实用新型的侧视图;

图中:1、吊盘,2、连接环,3、吊爪,4、定位插槽,5、支撑钩,6、吊钩,7、支撑段、8、装夹段,9、插孔,24、轴承。

具体实施方式

下面通过具体实施例,并结合附图,对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述:

实施例:一种大型轴承装配用吊具(参见附图1、附图2),包括吊盘1、连接环2、均布铰接在连接环上的三根吊爪3,吊盘上和吊爪一一对应设有三条径向设置的定位插槽4,吊爪上端活动插装在定位插槽中,吊爪支撑在定位插槽内端,吊爪下端设有支撑钩5,吊盘上连接吊钩6,吊钩呈环形结构且焊接在吊盘上,吊盘设置在连接环上方。吊爪外侧边缘呈外凸弧形结构,吊爪内侧边缘包括呈内凹弧形的支撑段7和呈内凹弧形的装夹段8,吊爪上支撑段和装夹段之间的位置设有插孔9,插孔与连接环连接。定位插槽外端边缘到吊盘中心的距离小于连接环的半径。支撑钩下端表面呈外凸弧形结构。

大型轴承装配吊装时,吊钩连接在吊索上,将吊盘向下移动,吊爪下端向外扩张,增加吊爪下端夹持范围,将支撑钩支撑在轴承24下表面上外边缘位置,然后向上拉动吊索,吊盘向上移动,在重力作用下,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端,吊爪下端紧紧地夹住轴承,整个吊具和轴承一起被吊索向上吊起。之后将轴承转移到高温油液槽中对轴承进行加热,加热完成后,又将轴承吊装转移到装配工位对轴承进行热装配,装配完成后,吊索向下移动,在重力作用下吊盘向下移动,从而使吊爪下端向外张开,移开吊爪,完成整个吊装过程。这种吊具大大方便了大型轴承装配过程中的吊装移动。在吊装的时候受重力作用,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端,吊爪下端紧紧地夹住轴承,且轴承越重,吊爪上端内壁支撑在定位插槽内端的支撑力越大,吊装越可靠。吊爪上端插装在定位插槽中,而不会脱离定位插槽,吊盘向上移动使定位插槽内端抵接到吊爪内壁上,吊盘向下移动过程中定位插槽外端抵接到吊爪外壁上,带动吊爪转动,使吊爪下端向外扩张。吊盘和吊爪不会分离,大大方便了整个装配过程。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案,并非对本实用新型作任何形式上的限制,在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

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