一种胶带贴合设备的制作方法

本实用新型属于自动化生产设备技术领域，尤其涉及一种胶带贴合设备。

背景技术：

在工业生产中，汽车行业，智能家居，3C电子，手机等行业，都存在手工贴胶带的生产作业工艺，然而，人工作业存在生产效率低，质量不稳定以及人工成本高等弊端。并且，作业人员在贴胶带前需要切断胶带，在长时间的作业过程中，难免会有个别时间注意力不集中，从而可能会割伤手，存在着安全隐患。为了提高生产效率，降低人工成本，亟需研发一种能自动贴胶带的自动化设备。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种胶带贴合设备，旨在解决现有技术采用人工进行贴胶带作业所存在的生产效率低、人工成本高以及作业人员存在安全隐患的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的，一种胶带贴合设备，用于将胶带贴合在物料的外表面上，所述贴合设备包括用于输送物料的输送机构、用于在物料上涂上底涂液的底涂机构以及用于将胶带贴在物料上的自动贴胶带装置；

所述自动贴胶带装置包括胶带安装机构、导向机构、胶带夹紧下拉机构以及胶带切断贴合机构，所述胶带安装机构上绕置有胶带；

所述胶带夹紧下拉机构包括第一上下伸缩模组以及夹紧模组，所述夹紧模组包括夹紧动力源、左夹块以及右夹块，所述夹紧动力源能驱动所述左夹块以及右夹块相互夹紧或松开，胶带经过所述导向机构的引导穿过所述左夹块与右夹块之间的间隙，所述夹紧模组与所述第一上下伸缩模组的动力输出端连接；

所述胶带切断贴合机构包括第二上下伸缩模组、胶带切刀、切刀动力组件、切刀支撑块以及压胶带滚轮；所述胶带切刀、切刀支撑块以及压胶带滚轮均与所述第二上下伸缩模组的动力输出端连接，所述切刀动力组件能带动所述胶带切刀前后往复移动，所述切刀支撑块位于所述切刀移动轨迹的边缘位置，所述压胶带滚轮位于所述切刀支撑块的下方。

进一步的，所述胶带切断贴合机构还包括胶带限位块，所述胶带限位块具有与胶带宽度匹配的开口槽，所述胶带限位块设置于所述切刀支撑块的正上方。

进一步的，所述自动贴胶带装置还包括用于向胶带吹气的吹气机构，所述吹气机构包括出气块，所述出气块安装于与所述胶带限位块相对的位置。

进一步的，所述胶带切断贴合机构还包括安装架，所述胶带切刀、切刀支撑块以及压胶带滚轮均固定安装于所述安装架上，所述第二上下伸缩模组的动力输出端与所述安装架固定连接。

进一步的，所述切刀动力组件安装于所述安装架上，其包括前后伸缩气缸、导轨以及固定块，所述导轨可滑动地嵌置于所述固定块上；所述胶带切刀与所述导轨固定连接，所述导轨与所述前后伸缩气缸的动力输出端固定连接，所述固定块固定安装于所述安装架上。

进一步的，所述胶带切刀为扁平的圆形切刀，所述胶带切刀的径向方向平行于水平面。

进一步的，所述胶带贴合设备还包括用于驱动所述自动贴胶带装置上下移动的升降机构，所述升降机构包括升降电机，所述升降电机的动力输出端与所述自动贴胶带装置连接。

进一步的，所述底涂机构包括底涂支架、底涂上下伸缩气缸、底涂瓶、底涂瓶固定座以及底涂毛刷；所述底涂上下伸缩气缸安装于所述底涂支架上，所述底涂瓶固定座与所述底涂上下伸缩气缸的动力输出端固定连接，所述底涂瓶安装于所述底涂瓶固定座上，所述底涂毛刷安装于所述底涂瓶底部的位置；所述底涂上下伸缩气缸、底涂瓶、底涂瓶固定座以及底涂毛刷均位于所述输送机构的上方位置。

进一步的，所述输送机构包括输送电机、输送皮带、主动辊以及从动辊；所述主动辊与从动辊分别位于所述输送机构的两端；所述输送电机的输出轴与所述主动辊传动连接，所述输送皮带绕置于所述主动辊与从动辊上。

进一步的，所述胶带贴合设备还包括中央处理器以及控制器，所述输送机构还包括若干微动开关感应模组、感应模块安装架以及固定尺，所述感应模块安装架的长度方向与所述输送皮带的传送方向平行，所述感应模块安装架位于所述输送皮带的上方，所述固定尺安装于所述感应模块安装架上，若干微动开关感应模组亦安装于所述感应模块安装架上，且可沿所述固定尺的长度方向滑动，每一所述微动开关感应模组均包括微动开关与指针片，所述指针片指向所述固定尺的刻度，所述微动开关与所述中央处理器电连接，所述中央处理器与所述控制器电连接，所述控制器与所述底涂机构以及自动贴胶带装置中的动力输出部件电连接。

本实用新型与现有技术相比，有益效果在于：本实用新型的胶带贴合设备能自动的实现胶带的输送、涂抹底涂液、胶带导向、下拉、切断以及粘贴操作，取代了现有采用人工操作的操作方式，提高了生产效率以及产品品质的稳定性，同时，避免了工人安全事故的发生。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的胶带贴合设备的立体结构示意图；

图2是图1所示胶带贴合设备的另一立体结构示意图；

图3是图1中的输送机构的立体结构示意图；

图4是图1中的底涂机构的立体结构示意图；

图5是图1中的自动贴胶带装置的立体结构示意图；

图6是图5所示装置的另一视角的立体结构示意图；

图7是图5所示装置的再一视角的立体结构示意图；

图8是图5所示装置中的胶带切断贴合机构的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参见图1及图2，为本实用新型提供的一较佳实施例，一种用于将胶带贴合在物料的外表面上的胶带贴合设备，该贴合设备包括用于输送物料的输送机构10、用于在物料上涂上底涂液的底涂机构20、用于将胶带贴在物料上的自动贴胶带装置30、中央处理器以及控制器。

请参见图3，输送机构10包括输送电机11、输送皮带12、主动辊13、从动辊14、至少两个能感应到物料的微动开关感应模组15、感应模块安装架16以及固定尺17。

上述主动辊13与从动辊14分别位于输送机构的两端。输送电机11的输出轴与主动辊13传动连接，输送皮带12绕置于主动辊13与从动辊14上。输送电机11工作时，主动辊13旋转，进而带动输送皮带12往贴胶带的工位方向运动。

上述至少两个微动开关感应模组15沿输送皮带12的传送方向间隔分布，微动开关感应模组15与中央处理器电连接。感应模块安装架16的长度方向与输送皮带12的传送方向平行，感应模块安装架16位于输送皮带12的上方。

上述固定尺17安装于感应模块安装架16上，若干微动开关感应模组15亦安装于感应模块安装架16上，且可沿固定尺17的长度方向滑动，从而可调节微动开关感应模组15的位置。

上述每一微动开关感应模组15均包括用于感应物料的微动开关151与指针片152，指针片152指向固定尺17的刻度。微动开关151与中央处理器电连接，微动开关151具有伸入输送皮带12的接触滚轮153，物料输送过程中，与接触滚轮153接触，此时，该微动开关151反馈信号至中央处理器。具体的，上述至少两个微动开关感应模组15包括第一微动开关感应模组15a以及第二微动开关感应模组15b，第一微动开关感应模组15a位于底涂机构20沿物料输送方向的上游位置，第二微动开关感应模组15b位于自动贴胶带装置30沿物料输送方向的上游位置。

请参见图4，上述底涂机构20包括支架21、升降模组22、底涂瓶23、底涂瓶固定座24以及底涂毛刷25；升降模组22安装于支架21上，底涂瓶固定座24与升降模组22的动力输出端固定连接，底涂瓶23安装于底涂瓶固定座24上，底涂毛刷25安装于底涂瓶23底部的位置；升降模组22、底涂瓶23、底涂瓶固定座24以及底涂毛刷25均位于输送皮带12的上方位置。底涂瓶23内的底涂液不断输送至底涂毛刷25上，底涂毛刷25在升降模组22的驱动下能上下往复运动，当物料通过输送皮带12传送至底涂毛刷25正下方时，升降模组22驱动底涂毛刷向下运动至底涂位，此时，物料在输送皮带12的传送下与底涂毛刷25接触，底涂毛刷25将底涂液均匀地涂抹到物料或产品的表面上，待一组物料或产品涂抹完成后，升降模组22驱动底涂毛刷25向上运动至预备底涂位，等待下一组物料或产品。可见，底涂机构2给贴胶带前的物料或产品自动涂上底液，后续贴胶工序中，胶带能更好的粘合在物料光滑的表面上。

进一步的，物料输送机构还包括设置于输送皮带12两侧的左档边181、右档边182以及用于吹干物料上的底涂液的吹风装置。

上述左档边181与右档边182分别安装于左调节杆183以及右调节杆184上，左调节杆183与右调节杆184的长度方向垂直于输送皮带12的传送方向；左档边181可沿左调节杆183的长度方向滑动，右档边182可沿右调节杆184的长度方向滑动。从而，可调节左档边181与右档边182之间相隔的距离。

进一步的，吹风装置包括吹风通管19，吹风通管19的底部开设有若干出风孔191。吹风通管19通过固定架20安装于输送皮带12上方，并且，吹风通管19的长度方向与输送皮带12的传送方向平行。吹风装置产生的风通过吹风通管19吹出，可将物料上的底涂液吹干。

上述输送机构实现了物料的自动输送，能使胶带贴合设备可以在线贴胶带作业。同时，沿输送皮带12的传送方向设置有间隔分布的至少两个微动开关感应模组15，微动开关感应模组15将其检测到的物料位置信息发送给中央处理器。从而，中央处理器可以预先知道物料的位置信息，以便为底涂机构2的涂底液作业以及自动贴胶带装置3的贴胶带作业提前做好准备，进而实现在线作业的连续性。

请参见图5至图8，上述自动贴胶带装置30包括胶带安装机构、导向机构、胶带夹紧下拉机构、胶带切断贴合机构、用于向胶带吹气的吹气机构、竖向板1以及胶带压紧机构。

上述胶带安装机构具有安装辊2，胶带的一端绕置在安装辊2上，胶带的另一端向外引出至下方的导向机构。

上述导向机构包括上导向滚轮组31以及下导向滚轮组32。上导向滚轮组31以及下导向滚轮组32均包括一固定座以及可旋转地安装于固定座上的一对滚轮。该对滚轮中的两个滚轮间隔设置，胶带从两个滚轮中间的间隙穿过。上导向滚轮组31位于胶带安装机构的正下方，下导向滚轮组32位于上导向滚轮组31的正下，胶带从胶带安装机构引出后，进入上导向滚轮组31，然后穿过下导向滚轮组32。

上述胶带夹紧下拉机构包括第一上下伸缩模组41以及切胶带时用于夹紧胶带的夹紧模组。所述夹紧模组与第一上下伸缩模组41的动力输出端连接，从而，第一上下伸缩模组41能带动夹紧模组上下运动。具体的，夹紧模组包括夹紧动力源42、左夹块43以及右夹块44，所述夹紧动力源42能驱动左夹块43以及右夹块44相互夹紧或松开，胶带经过下导向滚轮组32的引导穿过左夹块43与右夹块44之间的间隙。

请一同参见图4，上述胶带切断贴合机构包括第二上下伸缩模组51、胶带切刀52、切刀动力组件、切刀支撑块53、压胶带滚轮54、胶带限位块55以及安装架56。胶带切刀52、切刀动力组件、切刀支撑块53以及压胶带滚轮54均固定安装于所述安装架56上，所述第二上下伸缩模组51的动力输出端与安装架56固定连接。所述胶带切刀52、切刀支撑块53以及压胶带滚轮54均与第二上下伸缩模组51的动力输出端连接，所述切刀动力组件能带动胶带切刀52前后往复移动，所述切刀支撑块53位于所述胶带切刀52移动轨迹的边缘位置。

本实施例中，上述第一上下伸缩模组41以及第二上下伸缩模组51中的动力源均采用气缸。

切刀动力组件包括前后伸缩气缸571、导轨572以及固定块573。所述导轨572可滑动地嵌置于固定块573上；所述胶带切刀52与所述导轨572固定连接，所述导轨572与前后伸缩气缸571的动力输出端固定连接，所述固定块573固定安装于所述安装架56上。所述胶带切刀52为扁平的圆形切刀，所述胶带切刀52的径向方向平行于水平面。前后伸缩气缸571工作时，其动力输出端伸出，导轨572及与导轨572固定连接的胶带切刀52被向前拉出。

从而，胶带切刀52在向前运动时，能与切刀支撑块配合切断胶带。能切断胶带。所述压胶带滚轮54位于所述切刀支撑块53的下方，当胶带被切断后，压胶带滚轮54能顶压胶带，使胶带能紧密地贴合在物料或产品上。胶带限位块55具有与胶带宽度匹配的开口槽，所述胶带限位块55设置于所述切刀支撑块53的正上方，所述下导向滚轮组32位于所述胶带限位块55的正上方。从而，胶带从下导向滚轮组32引出后，能通过胶带限位块55进行限位，能保证在切断胶带的过程中，胶带的位置不会发生偏移。

上述吹气机构包括出气块6，所述出气块6安装于与所述胶带限位块55相对的位置。吹气机构产生的气体从出气块6喷出，吹向胶带，胶带受到风力的影响抵靠在胶带限位块55的开口槽内，从而防止胶带的边缘翘起。

上述胶带安装机构、导向机构、胶带夹紧下拉机构以及胶带切断贴合机构均固定安装于所述竖向板1上。通过竖向板1与升降机构40等移动机构连接，可使整个装置实现上下运动。

上述胶带压紧机构与所述胶带切断贴合机构并排设置，所述胶带压紧机构用于顶压已经贴在物料上的胶带，进而使胶带更好地贴附在物料上。本实施例的胶带压紧机构包括滚轮71、压块72、滑轨、安装座73以及弹簧74。所述压块72通过安装座73可滑动地安装于滑轨上，所述压块72顶部与安装座73顶部之间夹置有弹簧74，所述滚轮71安装于压块72底部。

可见，本实施例的胶带贴合设备能自动的实现胶带的输送、涂抹底涂液、胶带导向、下拉、切断以及粘贴操作，取代了现有采用人工操作的操作方式，提高了生产效率以及产品品质的稳定性，同时，避免了工人安全事故的发生。

本实施例应用于单面胶带贴胶，此外，只需要更换双面胶贴胶头即可进行双面胶带的贴合作业。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。