一种多折手纸包装机的制作方法

本发明涉及多折手纸加工技术领域，特别涉及一种多折手纸包装机。

背景技术：

多折手纸的加工包装产线主要包括：原料分切装置、覆膜包装装置以及折叠烫边装置；分别依次进行原料分切、覆膜包装以及折叠烫边，直至得到成品。现有技术中，通常上述工艺产线都是通过专人独立操作上述各设备装置完成相应工艺，这样势必导致整体工艺效率较低，相互影响。对于初始的原材料纸，为了保证分切规格尺寸的质量，还需要人工套袋方可上机进行半自动分切，导致整体效率很低同时还容易造成纸张污染。

技术实现要素：

本发明提供一种多折手纸包装机，解决现有技术中多折手纸分切包装加工效率低，容易造成纸张污染的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种多折手纸包装机，包括：分切装置、覆膜包装装置、折叠烫边装置以及plc可编程控制器；

按照原料流向，依次布置所述分切装置、所述覆膜包装装置以及所述折叠烫边装置；

所述分切装置与所述覆膜包装装置之间以及所述覆膜包装装置与所述折叠烫边装置之间设置有接驳台；

所述分切装置、所述覆膜包装装置以及所述折叠烫边装置分别与plc可编程控制器相连；

所述分切装置包括：分切机架、摆动平台、分切刀结构、输出传送带以及分切控制器；

所述摆动平台包括：光轴支架、光轴、直线轴承、支撑平台、直线驱动元件以及立式输送带组；

所述光轴支架固定在所述分切机架上，所述光轴两端固定在所述光轴支架上，所述直线轴承可滑动地套接在所述光轴上；

所述支撑平台固定在所述直线轴承上，所述直线驱动元件的主体固定在所述分切机架上，所述直线驱动元件的动作端固定在所述直线轴承上；

所述立式输送带组包括：两组对称固定在所述支撑平台上的立式输送带，中间保持进料通道；

所述分切刀结构包括：环形刀片、上飞轮、下飞轮、飞轮支架以及飞轮驱动电机；

所述上飞轮和所述下飞轮分别通过上飞轮轴承和下飞轮轴承可转动地固定在所述飞轮支架上，环形刀片套接在所述上飞轮和所述下飞轮上，所述飞轮驱动电机与所述下飞轮传动相连；

所述环形刀片设置在所述支撑平台的行程范围内，所述支撑平台上开设有供所述环形刀片移动的豁口；

所述直线驱动元件、所述立式输送带以及所述飞轮驱动电机分别与所述分切控制器相连，所述分切控制器与所述plc可编程控制器相连；

所述输出传送带设置在所述摆动平台的输出端。

进一步地，所述直线驱动元件包括：摆动电机、摆臂以及连杆；

所述摆动电机固定在所述分切支架上，所述摆臂的第一端径向固定在所述摆动电机的转子输出端，所述摆臂的第二段与所述连杆的第一端枢转相连，所述连杆的第二端与所述直线轴承枢转相连。

进一步地，所述立式输送带包括：输送带、第一立式转轮、转轮支架、传动杆、斜齿轮副以及输送带电机；

所述第一立式转轮可转动地固定在所述转轮支架上，所述输送带套接在所述第一立式转轮上，所述转轮支架固定在所述支撑平台上；

所述传动杆通过支撑轴承固定在所述支撑平台上，所述输送带电机固定在所述支撑平台上，且所述输送带电机的转子输出端与所述传动杆传动相连，所述传动杆通过所述斜齿轮副与所述第一立式转轮传动相连。

进一步地，所述光轴的数量为两根或者两根以上。

进一步地，所述立式输送带还包括：中间传送带；

所述中间传动带与所述立式输送带分列在所述豁口两侧。

进一步地，所述中间传送带包括：两组对称设置的中间传送带结构；

所述中间传送带结构包括：传送带以及三根第二立式转轮；

所述三根第二立式转轮成等腰三角形布置，所述传送带套接在所述三根第二立式转轮上；

其中，所述第二立式转轮通过传动带与所述第一立式转轮传动相连。

进一步地，所述分切刀结构还包括：磨刀砂轮以及砂轮支架；

所述砂轮支架固定在所述飞轮支架上，所述砂轮固定在所述砂轮支架上且位于所述环形刀片一侧。

进一步地，所述砂轮支架通过一枢转轴与所述飞轮支架活动相连；

所述砂轮支架与所述飞轮支架还设有锁定件。

进一步地，所述飞轮支架上还设置有角度表盘。

进一步地，所述分切刀结构还包括：液压油缸以及油缸固定支架；

所述液压油缸通过所述油缸固定架固定在所述飞轮支架上；

所述飞轮支架上还设有滑轨，所述上飞轮轴承可滑动地固定在所述滑轨上，所述液压缸的活塞杆端部与所述飞轮轴承相连。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的折手纸包装机，将分切装置、覆膜包装装置以及折叠烫边装置通过plc可编程控制器统一控制，实现连贯的自动化控制结构，整体提升了生产流畅度；并相配合的，通过接驳台实现物料的无缝传递，使得物料的流转高效流畅。通过摆动平台实现直线行程内的往复运动配合分切刀结构实现原料纸向分切刀的自动移动切割，实现了稳定可靠，高精度的分切规格控制，从而能够替代人工实现高质量的分切操作，大幅提高操作效率的同时也降低了人工污染。值得说明的是，分切装置采用立式输送带，从而能够通过立式输送带将原料纸沿垂直于移动方向夹持固定住，一方面能够保持原料纸的堆叠形态，避免移动过程中分散；另一方面，还能够保持压紧状态，使得受力集中能够保证分切质量；更重要的是，分切装置为生产线的上料端，能够通过一开始就保持立式压紧状态，从而便于延续到后续的覆膜包装以及折叠烫边工艺段都能够保持产品形态；相配合，所述覆膜包装装置也采用相配合的立式输送带，从而保持产品纸堆的压紧状态，保证了覆膜和包装时能够顺畅的完成，从而大幅提升生产效率。

附图说明

图1为本发明提供的折手纸包装机的结构示意图；

图2为图1部分内视结构示意图；

图3为图1的俯视图；

图4为图1的右视图；

图5为图1的仰视图；

图6为本发明提供的折叠烫边装置的结构示意图；

图7为本发明提供的覆膜包装装置的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种多折手纸包装机，解决现有技术中多折手纸分切包装加工效率低，容易造成纸张污染的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

参见图1、图2、图3、图4和图5，一种多折手纸包装机，包括：分切装置、覆膜包装装置、折叠烫边装置以及plc可编程控制器。

按照原料流向，依次布置所述分切装置、所述覆膜包装装置以及所述折叠烫边装置；所述分切装置与所述覆膜包装装置之间以及所述覆膜包装装置与所述折叠烫边装置之间设置有接驳台；所述分切装置、所述覆膜包装装置以及所述折叠烫边装置分别与plc可编程控制器相连；从而将所述分切装置、所述覆膜包装装置以及所述折叠烫边装置统一控制，提升产线的生产流畅性，大幅提升效率。

下面将具体说明以上结构。

所述分切装置包括：分切机架1、摆动平台2、分切刀结构3、输出传送带5以及分切控制器。

所述摆动平台2包括：光轴支架7、光轴8、直线轴承19、支撑平台9、直线驱动元件以及立式输送带组10。

所述光轴支架7固定在所述分切机架1上，所述光轴8两端固定在所述光轴支架7上，所述直线轴承19可滑动地套接在所述光轴8上；所述支撑平台9固定在所述直线轴承19上，所述直线驱动元件的主体固定在所述分切机架1上，所述直线驱动元件的动作端固定在所述直线轴承19上；从而所述支撑平台9可在所述直线驱动元件的驱动下，沿所述光轴8轴向滑动，从而带着原料纸横向移动，从而实现自动靠近和远离分切刀，实现自动分切；更重要的是，能够精确的控制移动的位移，从而实现可靠的规格控制，保证分切质量，远远优于人工操作，还具备更高的效率。

所述立式输送带组10包括：两组对称固定在所述支撑平台9上的立式输送带，中间保持进料通道，用于进料同时保证分切时原料纸能够处于相对稳定的位置，提升分切精度控制的可靠性。

值得说明的是，本实施例中，进料通道的宽度一般根据产品堆的厚度设置，使得原料纸进入所述立式输送带组10时，能够沿厚度方向处于压紧状态，一方面保持原料纸堆的形态，另一方面也便于立式传送；更重要的是，作为原料上料的起始端，能够一开始就保持产品的厚度堆叠方向与移动方向垂直，从而通过所述立式输送带组10沿厚度方向压紧，从而保证后续覆膜包装工艺段和折叠烫边工艺段中，原料纸堆也是压紧状态，便于覆膜包装，折叠烫边等操作，大幅提升产品质量和工作效率，完全能够适应全自动化操作。

也就是说，分切装置、覆膜包装装置输送带均采用立式输送带，保证在覆膜包装前处于自然堆叠状态的原料纸堆始终处于压紧输送的状态，便于分切和覆膜包装；充分提升生产效率，能够实现全自动化操作。

参见图1和图2，所述分切刀结构包括：环形刀片4、上飞轮18、下飞轮、飞轮支架以及飞轮驱动电机6；所述上飞轮18和所述下飞轮分别通过上飞轮轴承和下飞轮轴承可转动地固定在所述飞轮支架上，环形刀片4套接在所述上飞轮18和所述下飞轮上，所述飞轮驱动电机6与所述下飞轮传动相连；从而通过飞轮驱动电机6带动下飞轮转动，拉动环形刀片4转动实现切割。

一般来说，所述飞轮驱动电机6通过传动带21与所述下飞轮相连。

所述环形刀片4设置在所述支撑平台9的行程范围内，所述支撑平台9上开设有供所述环形刀片移动的豁口；从而通过支撑平台9的往复运动实现进切刀切割和脱离。

所述直线驱动元件、所述立式输送带以及所述飞轮驱动电机6分别与所述分切控制器相连，所述分切控制器与所述plc可编程控制器相连；实现统一控制，保证整体步调的协调。

所述输出传送带5设置在所述摆动平台9的输出端，从而自动向覆膜装置输送分切好的原料纸。

进一步地，所述直线驱动元件包括：摆动电机15、摆臂16以及连杆17；所述摆动电机15固定在所述分切支架1上，所述摆臂16的第一端径向固定在所述摆动电机15的转子输出端，所述摆臂16的第二段与所述连杆17的第一端枢转相连，所述连杆17的第二端与所述直线轴承19枢转相连；从而将所述摆动电机15的输出转矩转换成直线力矩，实现往复运动。

一般来说，所述摆臂电机15采用伺服电机便于高精度控制。

进一步地，所述立式输送带包括：输送带、第一立式转轮、转轮支架、传动杆22、斜齿轮副23以及输送带电机20；所述第一立式转轮可转动地固定在所述转轮支架上，所述输送带套接在所述第一立式转轮上，所述转轮支架固定在所述支撑平台9上；所述传动杆22通过支撑轴承固定在所述支撑平台9上，所述输送带电机20固定在所述支撑平台9上，且所述输送带电机20的转子输出端与所述传动杆22传动相连，所述传动杆22通过所述斜齿轮副23与所述第一立式转轮传动相连。

一般来说，所述输送带电机20的转子输出端与所述传动杆22通过传动带传动相连。

一般来说，所述光轴的数量为两根或者两根以上，从而保证充分的稳定性。

进一步地，所述立式输送带还包括：中间传送带；所述中间传动带与所述立式输送带分列在所述豁口两侧；从而将切下的部分稳定快速的向下游输送，避免分切操作导致原料停滞。

进一步地，所述中间传送带包括：两组对称设置的中间传送带结构；所述中间传送带结构包括：传送带以及三根第二立式转轮；所述三根第二立式转轮成等腰三角形布置，所述传送带套接在所述三根第二立式转轮上；其中，所述第二立式转轮通过传动带与所述第一立式转轮11传动相连；从而具备简化的传动结构，提升了控制可靠性。

进一步地，所述分切刀结构还包括：磨刀砂轮以及砂轮支架；所述砂轮支架固定在所述飞轮支架上，所述砂轮固定在所述砂轮支架上且位于所述环形刀片一侧，用于磨刀操作。

进一步地，所述砂轮支架通过一枢转轴与所述飞轮支架活动相连；所述砂轮支架与所述飞轮支架还设有锁定件，便于根据实际的需要条横磨刀砂轮的进给量。

所述飞轮支架上还设置有角度表盘，进一步提升调节的精度。

进一步地，所述分切刀结构还包括：液压油缸以及油缸固定支架；所述液压油缸通过所述油缸固定架固定在所述飞轮支架上；所述飞轮支架上还设有滑轨，所述上飞轮轴承可滑动地固定在所述滑轨上，所述液压缸的活塞杆端部与所述飞轮轴承相连。用于调整环形刀片4的张紧系数也便于更换。

参见图6和图7，本实施例提供了一种具体的覆膜装置和折叠烫边装置。

所述折叠烫边装置分为折边和烫边两部分，分别负责折边和烫边封装。在折叠烫边支架33上布置相衔接的两层传送带25，且上层转动带通过折边直线轴承28固定在所述折边光轴27上，同时折边轴承27端部固定有气缸安装底板26，气缸安装底板26上固定气缸32从而实现上下调整两层传送带25之间的距离，实现上下压紧输送，便于完成两侧的折边操作。同时设置折边驱动电机29驱动所述层传送带25，通过传动带连接转轴端部的齿轮31。

所述折叠烫边支架33上，衔接所述两层传送带25出口，设置有一对烫边传送带24，用于加热折叠好的覆膜。所述烫边传送带24通过斜齿轮副、传动杆以及传动齿轮与折边驱动电机29相连，实现所述烫边传送带24动作。

所述覆膜装置由覆膜装置支架34以及固定在其上的立式传送带结构37及其驱动电机36形成原料纸的立式移动结构。也就是，沿厚度方向压紧分切好的原料纸堆，一方面便于移动输送，另一方面，压紧状态也便于覆膜成型包装，保证产品质量。

在所述覆膜装置支架34上部通过覆膜支架35支撑由覆膜伺服电机38、送膜轴39、张紧杆、装膜轴40以及顺膜板41实现张膜覆膜操作。

在移动结构尾段设置切膜装置42完成覆膜操作。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的折手纸包装机，将分切装置、覆膜包装装置以及折叠烫边装置通过plc可编程控制器统一控制，实现连贯的自动化控制结构，整体提升了生产流畅度；并相配合的，通过接驳台实现物料的无缝传递，使得物料的流转高效流畅。通过摆动平台实现直线行程内的往复运动配合分切刀结构实现原料纸向分切刀的自动移动切割，实现了稳定可靠，高精度的分切规格控制，从而能够替代人工实现高质量的分切操作，大幅提高操作效率的同时也降低了人工污染。值得说明的是，分切装置采用立式输送带，从而能够通过立式输送带将原料纸沿垂直于移动方向夹持固定住，一方面能够保持原料纸的堆叠形态，避免移动过程中分散；另一方面，还能够保持压紧状态，使得受力集中能够保证分切质量；更重要的是，分切装置为生产线的上料端，能够通过一开始就保持立式压紧状态，从而便于延续到后续的覆膜包装以及折叠烫边工艺段都能够保持产品形态；相配合，所述覆膜包装装置也采用相配合的立式输送带，从而保持产品纸堆的压紧状态，保证了覆膜和包装时能够顺畅的完成，从而大幅提升生产效率。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。