一种全自动拆叠盘装置的制作方法

本实用新型涉及属于FA工厂非标自动化领域，尤其涉及一种全自动拆叠盘装置。

背景技术：

随着工厂自动化程度的不断提高，针对目前市场上使用人工拆叠盘造成的安全隐患、工作强度高、效率低等现象，现有的拆叠盘装置从上往下拆叠盘，盘体提升机构占用空间大，整个装置的要求较高的高度，不适合有高度限制的厂房，而且在拆叠盘时盘体不能稳定的堆叠或拆分，这样可能存在盘体坍塌的危险。

技术实现要素：

为了解决这一现有技术的不足，本实用新型设计一种全自动拆叠盘装置, 包括底座架体、拆叠装置和检测装置，

所述底座架体两侧设有固定输送辊道，所述固定输送辊道外侧设有横插隔盘机构，所述固定输送辊道内侧设有拆叠装置；

所述拆叠装置包括升降机构和挡停机构；

所述横插隔盘机构包括横插隔盘架体，所述横插隔盘架体设于所述固定输送辊道两侧，所述横插隔盘架体上设有气缸和伸缩杆，所述气缸与所述伸缩杆连接；

所述升降机构设于所述底座架体中央，所述升降机构包括双行程升降气缸，所述双行程升降气缸上设有升降杆，所述升降杆上设有升降托盘；

挡停机构设于所述底座架体上且位于所述横插隔盘机构外侧，包括挡停气缸、阻挡块和止回组件，所述阻挡块与所述挡停气缸连接，所述止回组件设于所述底座架体一侧。

进一步地，所述全自动拆叠盘装置还包括导向装置，所述导向装置为导向架体，设于所述横插隔盘架体上。

进一步地，所述导向架体顶端设有防碰撞块。

进一步地，所述检测装置包括托盘到达传感器和托盘装满传感器，所述托盘到达传感器设于固定输送辊道两侧且高度低于所述横插隔盘架体，检测托盘是否到达指定拆叠位置，所述托盘装满传感器设于所述导向架体顶端，检测托盘是否装满。

进一步地，所述固定输送辊道两侧的托盘到达传感器位置不在同一水平线。

进一步地，所述底座架体底端设有高度调节装置。

进一步地，所述横插隔盘架体之间的间隔与所述固定输送辊道宽度相同。

进一步地，所述双行程升降气缸上设有至多四个升降杆。

进一步地，所述阻挡块长度大于所述升降托盘与所述横插隔盘架体之间的距离。

进一步地，所述横插隔盘架体上还设有条码扫码器。

本实用新型的优点和有益的效果在于：

（1）通过自动测试机完成电池检测后拆叠盘装置自动对满托盘及空托盘进行精准拆叠，按系统设定数量或高度进行叠放，0失误率。拆叠盘完成后自动传送至输出口流转到下工序。该装置分选工艺流程自动化控制，操作简单，保证了拆叠盘精确度。

（2）整个流程无需人工干预，通过软件管理自动拆叠、测试完成输送。该装置采用自动化控制，降低人工成本，工作可靠且工作效率高，拆叠盘数量及高度可根据需要来调整。

（3）全自动拆叠盘装置能实现消除安全隐患更精准拆叠盘0失误率，拆叠盘完成后托盘通过自动物流线传送至输出口或下工位，研发完成后的拆叠盘自动测试机能大幅提高拆叠盘效率。

附图说明

图1是本实用新型结构图；

图2是本实用新型侧视图；

图3是本实用新型俯视图图；

图4是本实用新型叠盘操作图；

图5是本实用新型拆盘操作图。

具体实施方式

下面通过结合附图的形式来对本实用新型的具体实施方式来做进一步的详细的说明，但以下实施例仅列举的是较优选的实施例，其仅起到解释说明的作用来帮助理解本实用新型，并不能理解为是对本实用新型作的限定。

面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语 “安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

如图1.2所示一种全自动拆叠盘装置, 包括底座架体1、拆叠装置2和检测装置，所述底座架体1底端设有高度调节装置10，所述底座架体1两侧设有固定输送辊道4，所述固定输送辊道4外侧设有横插隔盘机构5，所述固定输送辊道4内侧设有拆叠装置2；

所述拆叠装置2包括升降机构6和挡停机构7；

所述横插隔盘机构5包括横插隔盘架体51，所述横插隔盘架体51设于所述固定输送辊道4两侧，所述横插隔盘架体51上设有气缸52和伸缩杆53，所述气缸52与所述伸缩杆53连接；

所述升降机构6设于所述底座架体1中央，所述升降机构6包括双行程升降气缸61，所述双行程升降气缸61上设有升降杆62，所述升降杆62上设有升降托盘63；

挡停机构7设于所述底座架体1上且位于所述横插隔盘机构5外侧，包括挡停气缸71、阻挡块72和止回组件73，所述阻挡块72与所述挡停气缸连接，所述止回组件73设于所述底座架体1一侧。

所述全自动拆叠盘装置还包括导向装置8，所述导向装置8为导向架体，设于所述横插隔盘架体51上，所述导向架体顶端设有防碰撞块9。

所述检测装置包括托盘到达传感器31和托盘装满传感器32，所述托盘到达传感器31设于所述固定输送辊道4两侧且高度低于所述横插隔盘架体51，检测托盘是否到达指定拆叠位置，所述托盘装满传感器32设于所述导向架体顶端，检测托盘是否装满。

所述固定输送辊道4两侧的托盘到达传感器31位置不在同一水平线。

所述横插隔盘架体51之间的间隔与所述固定输送辊道4宽度相同。

所述双行程升降气缸61上设有至多至多四个升降杆62。

所述阻挡块72长度大于所述升降托盘63与所述横插隔盘架体51之间的距离。

所述横插隔盘架体51上还设有条码扫码器11。所述条码扫码器11读取托盘上的条形码获取托盘信息，判断托盘是不是属于同一批次托盘或者待拆盘托盘。

实施例2

如图3所示叠盘时，固定输送辊道将托盘输送至叠盘工位，托盘到达传感器感应到托盘到达工位，挡停机构接收信号启动停气缸推动阻挡块前进，对待操作托盘进行挡停，条码扫码器11读取托盘上的条形码获取托盘信息，判断托盘是不是属于同一批次托盘或者待拆盘托盘，挡停后的托盘通过双行程升降气缸推动升降杆推动升降托盘从而带动待叠盘托盘向上移动推动原有托盘，当待叠盘托盘到达横插隔盘机构时，横插隔盘机构的气缸带动伸缩杆伸出，将待叠盘托盘停留在横插隔盘机构工位完成与上层托盘叠盘。重复该操作导向装置对叠盘进行导向使其叠盘整齐，所述双行程升降气缸可以同时不同行程的推动两个托盘。节省了叠盘效率。直到叠盘高度到达托盘装满传感器，提醒叠盘结束，可以整体拆卸。

实施例3

如图4所示拆盘时，将待拆盘托盘放于升降托盘上，托盘到达传感器感应到托盘到达工位，横插隔盘机构的气缸带动伸缩杆伸出，将待拆盘托盘上一个托盘停留在横插隔盘机构工位，升降托盘上下降，由于重力待拆盘托盘下降，挡停机构接收信号启动挡停气缸推动阻挡块前进，落入阻挡块上，止回组件阻止托盘回弹，挡停气缸拉动阻挡块后退，托盘落入固定输送辊道进完成拆盘。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的， 不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，对其进行简单的组合变化都列为本实用新型的保护之内。