一种输送定位装置的制作方法

本实用新型涉及焊接及切割设备技术领域，特别是涉及一种输送定位装置。

背景技术：

随着装备制造业的自动化、智能化的飞速发展，降低工人的劳动强度，改善工人的工作环境，是工业发展的必然，物料的输送及转运是其中的一个重要环节，物料输送的稳定性及准确性对智能制造的可靠性和工件的质量有较大的影响；目前单件或多组方形或矩形钢管、槽钢、C型钢的焊接及切割自动送料定位主要常见有以下几种方式：翻转挡板定位，电子检测开关检测定位等，主要存在以下问题：定位精度不高，工件输送中由于到位停止惯性冲击震动较大，对设备自身损害较大。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种输送定位装置，以解决现有技术或相关技术中的输送定位装置，在输送工件时定位精度低，且工件到位停止时惯性冲击力大的技术问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种输送定位装置，包括控制器、输送组件、以及布置在输送组件上的检测组件及定位组件；输送组件、检测组件及定位组件均与控制器连接；输送组件用于输送工件；检测组件用于检测位于输送组件上的工件的位置信息，并将位置信息反馈至控制器；定位组件用于定位卡挡位于输送组件上的工件；控制器用于根据位置信息，控制输送组件的输送速度，以及控制定位组件对工件定位。

其中，输送组件包括机座本体、动力元件以及若干托辊；若干托辊沿工件的运输方向间隔安装在机座本体的上表面，工件放置在托辊的上表面；动力元件安装在机座本体上，且动力元件与托辊连接；检测组件安装在机座本体的上表面，且靠近托辊设置；定位组件安装在机座本体的上表面，且定位组件位于工件的输送方向上；控制器与动力元件连接。

其中，输送组件还包括链条与链轮；链轮设置在托辊的端部，且与托辊同轴设置；链条设置动力元件的输出端与链轮之间，以及相邻的两个链轮之间，用于动力传输。

其中，动力元件为减速电机。

其中，检测组件包括第一检测开关、第一翻转件、第二检测开关与第二翻转件；第一检测开关与第一翻转件沿工件的输送方向相邻依次设置在托辊的一侧，第二检测开关与第二翻转件沿工件的输送方向相邻依次设置在托辊的另一侧；第一检测开关及第二检测开关均与控制器连接。

其中，第一翻转件和第二翻转件均包括翻转架、转轴与翻转板；翻转架的底座与机座本体的上表面连接；转轴与工件的运输方向相垂直的布置在翻转架上，转轴的一端与翻转架的一侧壁连接，另一端与翻转架的一侧壁相对的另一侧壁连接；翻转板可旋转的安装在转轴上，且翻转板的顶部高于托辊的顶部。

其中，定位组件包括架体、挡板与升降驱动元件；架体安装在工件的输送方向上，架体的顶部设置有开口，挡板可升降的安装在架体内，用于卡挡定位工件；升降驱动元件安装在架体内，且升降驱动元件的动作端与挡板连接；控制器与升降驱动元件连接，控制升降驱动元件对挡板进行升降。

其中，升降驱动元件为气缸；气缸的连接端与架体相连，气缸的动作端与挡板相连，用于带动挡板进行升降；气缸与控制器连接。

其中，该输送定位装置还包括若干滚轮；滚轮安装在架体的各个侧壁，且滚轮与挡板接触连接。

(三)有益效果

本实用新型提供的输送定位装置，通过设置检测组件来对输送组件上的工件的位置信息进行检测，并反馈至控制器，控制器根据接收到的位置信息控制输送组件对工件的输送的速度进行调节，并且控制设置在预设位置的定位组件对工件进行定位，使得输送组件在工件接触到定位组件时，工件停止，提高了定位精度，减少了工件到位停止时的惯性的冲击力。

附图说明

图1为本实用新型提供的输送定位装置的一个实施例的整体结构的主视图；

图2为本实用新型提供的输送定位装置的一个实施例的整体结构的俯视图；

图中，1-机座本体；2-托辊；3-工件；4-第一检测开关；5-第一翻转件；6-第二检测开关；7-第二翻转件；8-挡板；9-气缸；10-减速电机；11-链条；12-链轮；13-滚轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型提供一种输送定位装置，包括控制器、输送组件、以及布置在输送组件上的检测组件及定位组件；输送组件、检测组件及定位组件均与控制器连接；输送组件用于输送工件3；检测组件用于检测工件3的位置信息，并将位置信息反馈至控制器；定位组件用于定位卡挡工件3；控制器用于根据位置信息，控制输送组件的输送速度以及定位组件对工件3定位。

具体地，例如，当需要对工件3进行切割或者焊接时，首先需要将工件3放置在输送组件上，之后启动输送组件对工件3进行输送；输送过程中检测组件可以对工件3的位置信息进行检测，并可以将检测到的工件3的位置信息反馈到控制器；当检测到工件3到达某一位置时，控制器根据接收到的工件3的位置信息，来控制输送组件对工件3的输送速度，例如，降低输送速度，为工件3的最终定位做准备；之后工件3会在低速状态下继续移动，当工件3临近定位组件时，控制器控制定位组件做好定位卡挡的准备，当工件3与定位组件接触时，输送组件停止输送；工件3 在经过切割或者焊接处理后，此时，控制器控制定位组件放行，并控制输送组件将工件3输送到下一道工序。

本实用新型提供的输送定位装置，通过设置检测组件来对输送组件上的工件3的位置信息进行检测，并反馈至控制器，控制器根据接收到的位置信息控制输送组件对工件3的输送的速度进行调节，并且控制设置在预设位置的定位组件对工件进行定位，使得输送组件在工件3接触到定位组件时，工件3停止，提高了定位精度，减少了工件 3到位停止时的惯性的冲击力。

如图2所示，进一步地，输送组件包括机座本体1、动力元件以及若干托辊2；若干托辊2沿工件3的运输方向间隔安装在机座本体 1的上表面，工件3放置在托辊2的上表面；动力元件安装在机座本体1上，且动力元件与托辊2连接；检测组件安装在机座本体1的上表面，且靠近预设的托辊2设置；定位组件安装在机座本体1的上表面，且定位组件位于工件3的输送方向上的预设位置；控制器与动力元件连接。具体地，例如，机座本体1可以为一长方体形的金属台，其中，可以在机座本体1的左端设置一个台阶面，将动力元件安装在该台阶面上，使得动力元件的位置低于托辊2所在的平面，防止动力元件妨碍工件3的运输。例如，相邻两个托辊2之间的间距可以根据输送的工件的大小进行调节；例如，在安装托辊2时，可以在托辊2 的底部设置脚架，脚架可以通过紧固螺钉安装在机座本体1的上表面，在脚架上设置一根与工件3的运输方向垂直的连接轴，托辊2则可以绕该连接轴旋转地安装在该连接轴上，这样随着托辊2的转动可以将放置在其上的工件3向前运输；例如，动力元件与托辊2之间可以采用带传动，也可以采用链传动的方式为托辊2旋转提供动力；例如，当采用链传动时，可以在各个连接轴的端部设置链轮12，链轮12与连接轴之间可以设置轴承，相邻的链轮12之间设置链条11，用于传动；最接近动力元件的链轮12也可以通过链条11与动力元件的输出轴连接。例如，定位组件设置的位置需要根据实际情况进行设置，需保证工件3的停止位置满足焊接或者切割工艺的要求；例如，检测组件可以设置在最接近定位组件的托辊2的两侧；例如，动力元件为减速电机10，控制器则可以通过控制减速电机10的输出功率来调节工件3的输送速度。如此设置，可以使得传动的更加平稳，有利于工件 3的精确定位。

进一步地，检测组件包括第一检测开关4、第一翻转件5、第二检测开关6与第二翻转件7；第一检测开关4与第一翻转件5沿工件3的输送方向相邻依次设置在预设的托辊2的一侧，第二检测开关6 与第二翻转件7沿工件3的输送方向相邻依次设置在预设的托辊2的另一侧；第一检测开关4及第二检测开关6均与控制器连接。具体地，例如，第一检测开关4与第一翻转件5可以布置在工件3停止位置处的最后一个托辊2的左侧，其中，第一检测开关4可以设置在第一翻转件5的左侧；例如，第二检测开关6与第二翻转件7可以布置在工件3停止位置处的最后一个托辊2的右侧，其中，第二检测开关6可以设置在第二翻转件7的左侧；当工件3未到达第一翻转件5的位置时，第一检测开关4处于闭合状态，当工件3到达第一翻转件5的位置时，第一检测开关4开启，并将工件3的位置信息反馈至控制器，控制器再控制动力元件减小输出功率，使工件3的输送速度下降；当工件3未到达第二翻转件7的位置时，第二检测开关6处于闭合状态，当工件3到达第二翻转件7的位置时，第二检测开关6开启，并将工件3的位置信息反馈至控制器，控制器控制动力元件在运行合适时间后停止，其中该时间的确定可以根据第二翻转件7与定位组件之间的距离来设置，以使得工件3达到定位组件的位置时刚好停止，与定位组件接触但不会碰撞冲击，如此达到精确定位且减小停止到位时工件 3由于惯性对定位组件造成的冲击。

进一步地，定位组件包括架体、挡板8与升降驱动元件；架体安装在工件3的输送方向上，架体的顶部设置有开口，挡板8 可升降的安装在架体内，用于卡挡定位工件3；升降驱动元件安装在架体内，且升降驱动元件的动作端与挡板8连接；控制器与升降驱动元件连接，控制升降驱动元件对挡板8进行升降。

具体地，例如，架体可以为一长方体金属架，该架体的内部为中空结构；架体的顶部开口的形状可以根据挡板8的实际形状进行设置，例如，当挡板8的横截面为一矩形结构的金属板时，开口的形状对应地也设置成矩形；挡板8可以穿过该开口上下移动，当需要对工件3 进行定位时，控制器可以控制挡板8上移将工件3卡在预设的位置，其中，该预设位置需结合实际的情况来进行设置，以方便工件3的最前端在该位置停下后可以进行焊接或者切割工序的进行；当对工件3 进行焊接或者切割之后，控制器可以控制挡板8下移收回到架体内，工件3可以继续前行，其中，为了保证架体不影响工件3的输送，架体的顶部不得高于托辊2的顶部所在的平面。

进一步地，升降驱动元件为气缸9；气缸9的连接端与架体相连，气缸9的动作端与挡板8相连，用于带动挡板8进行升降；气缸9与控制器连接。具体地，为了使得挡板8的升降过程更加稳定智能，可以在架体内设置气缸9，并将气缸9与控制器连接，由控制器控制气缸9的动作端做伸缩运动；例如，气缸9可以设置在架体的底部，气缸9的连接端可以通过紧固螺钉或者焊接的方式与架体连接，气缸9 的动作端则与挡板8的底部连接，这样当气缸9的动作端上下伸缩时，便可以带动与之相连的挡板8上下移动。再例如，为了使挡板8在上下移动的过程中更加平滑顺畅，可以在架体的各个侧壁设置滚轮13，滚轮13可转动的安装在架体侧壁对应位置处设置的连接轴上，在挡板8升降的过程中，挡板8与滚轮13的轮子的外圈接触连接；各个侧壁上设置的滚轮13的数目可以根据实际挡板8的尺寸进行设置；如此设置，一方面可以起到减小挡板8与架体的摩擦力的作用，另一方面，由于滚轮13的与挡板8接触，还可以对挡板8起到支撑限位作用，进而保证了工件3与挡板8接触后，挡板8的位置不会发生改变，提高了定位的精确度。

进一步地，第一翻转件5包括翻转架、转轴与翻转板；翻转架的底座与机座本体1的上表面连接；转轴与工件3的运输方向相垂直的布置在翻转架上，转轴的一端与翻转架的一侧壁连接，另一端与翻转架的一侧壁相对的另一侧壁连接；翻转板可旋转的安装在转轴上，且翻转板的顶部高于托辊2的顶部；第二翻转件7与第一翻转件5结构相同。具体地，例如，翻转架由金属制成，翻转架包括一底板和两个侧板，其中底板可以通过紧固螺钉安装在机座本体1上或者直接焊接在机座本体1上，转轴的两端则可以分别固定在翻转架的两个侧壁上，其中转轴与工件3的输送方向垂直布置，翻转板则可转动的安装在转轴上，例如，翻转板可以为一矩形金属板；其中，为了使得工件3在输送的过程中可以碰到翻转板，翻转板的顶部应高于托辊2的顶部所在的平面，其中，转轴可以位于翻转板靠上的位置，使得翻转板在转动时不会上下颠倒过来；例如，第一检测开关4可以发射信号检测光束，工件3未触碰翻转板时，光束照射在翻转板上，此时第一检测开关4处于闭合状态；随着工件3移动，碰到翻转板之后，翻转板转动倾斜，使得光束照射在工件3上，此时，第一检测开关4开启。第二翻转件7的结构与第一翻转件5的结构相同，在此不再赘述；第二检测开关6及第二翻转件7配合使用的过程与第一检测开关4及第一翻转件5的配合使用过程相同，在此不再赘述。

由以上实施例可以看出，本实用新型提供的输送定位装置，应用在钢管自动送料定位的过程中，使得定位更加精准，能够减小钢管到位停止时对挡板的冲击力，提高了该装置的稳定性，延长了该装置的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。