一种伸缩支腿和起重机的制作方法

本实用新型涉及活动支腿技术领域，具体而言，涉及一种伸缩支腿和起重机。

背景技术：

支腿是工程机械设备上较常用的结构，用于支撑机械设备，使机械设备稳定以便进行工程作业。为方便作业，支腿一般为可伸缩的结构。

现有的伸缩支腿如图1所示，一般采用伸缩臂的结构形式，将水平油缸2的一端固定在固定支腿箱1内，水平油缸2的活塞杆与现有活动支腿3连接，通过活塞杆伸缩使现有活动支腿3沿固定支腿箱1内伸缩，现有垂直油缸4用于提供支撑机械设备的动力。

但这种结构中，水平油缸2既是动作执行机构也是支撑机构，在出现现有活动支腿3跑边、变形的情况下，很容易引起水平油缸2活塞杆的变形，导致水平油缸2直接报废，从而影响伸缩支腿的整体工作。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种伸缩支腿和起重机，通过分别设置驱动件和伸缩结构，避免活动支腿变形对驱动件的影响。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型实施例的一方面提供一种伸缩支腿，其包括支腿箱、活动支腿、伸缩结构和驱动件，所述活动支腿套设在所述支腿箱内，所述伸缩结构的一端和所述驱动件传动连接，所述伸缩结构的另一端和所述活动支腿连接，用于使所述活动支腿相对于所述支腿箱伸缩移动。

可选地，所述伸缩结构包括螺杆、螺母和螺母座，所述螺杆上套设有所述螺母，所述螺母套设在所述螺母座内，所述螺母座和所述活动支腿连接。

可选地，所述螺母和所述螺母座的配合面为球面。

可选地，所述驱动件为马达，所述螺杆的一端通过万向节和所述马达传动连接。

可选地，还包括安装座、设在所述安装座内的轴承座以及设在所述轴承座内的轴承，所述螺杆靠近所述驱动件的一端穿设在所述轴承内，所述安装座与所述支腿箱连接。

可选地，所述轴承为双列圆锥滚子轴承。

可选地，所述轴承座和所述安装座的配合面为球面。

可选地，还包括支座组件，所述活动支腿上设有滑槽，所述支座组件的一端设在所述支腿箱内、另一端穿过所述滑槽与所述螺杆连接。

可选地，所述支座组件包括支座、连接柄和与所述支座连接的连接座，所述支座设在所述支腿箱内，所述连接柄的一端设在所述连接座上、另一端穿过所述滑槽，所述连接柄穿过所述滑槽的一端设有轴孔，所述螺杆的端部穿设在轴孔内。

本实用新型实施例的另一方面提供一种起重机，其包括起重机本体和上述的伸缩支腿，所述伸缩支腿位于所述起重机本体的底部，用于辅助支撑起重机本体。

本实用新型实施例的有益效果包括：

本实用新型实施例提供的伸缩支腿和起重机，驱动件作为伸缩支腿的驱动动作执行元件，伸缩结构作为支承元件支撑支腿箱和活动支腿，并承受外部给支腿箱和活动支腿的载荷，通过将驱动件(执行元件)和伸缩结构(支承元件)分开独立设置，使驱动件不需承受活动支腿的载荷，活动支腿的变形、跑边对驱动件没有任何影响，降低了驱动件的损坏几率，确保伸缩支腿的正常工作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有伸缩支腿结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的伸缩支腿结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的螺母组件的结构示意图之一；

图4为本实用新型实施例提供的螺母组件的结构示意图之二；

图5为本实用新型实施例提供的支撑定位组件的结构示意图之一；

图6为本实用新型实施例提供的支撑定位组件的结构示意图之二；

图7为本实用新型实施例提供的支座组件的结构示意图之一；

图8为本实用新型实施例提供的支座组件的结构示意图之二。

图标:1-固定支腿箱；2-水平油缸；3-现有活动支腿；4-现有垂直油缸；10-驱动件；20-万向节；30-支撑定位组件；31-轴承；32-轴承座；33-安装座；40-螺杆；50-支腿箱；60-螺母组件；61-螺母；62-螺母座；63-螺栓；70-活动支腿；71-滑槽；80-支座组件；81-支座；82-支座螺栓；83-连接柄；84-连接座；90-垂直油缸。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

请参照图2，本实施例提供一种伸缩支腿，其包括支腿箱50、活动支腿70、伸缩结构和驱动件10，活动支腿70套设在支腿箱50内，伸缩结构的一端和驱动件10传动连接，伸缩结构的另一端和活动支腿70连接，用于使活动支腿70相对于支腿箱50伸缩移动。

需要说明的是，第一，支腿箱50和活动支腿70通过伸缩结构连接，使活动支腿70能在支腿箱50内伸缩移动。

第二，驱动件10为伸缩结构提供伸缩的动力，驱动伸缩结构伸缩，示例地，驱动件10设在支腿箱50内并与支腿箱50连接固定。当然，驱动件10也可设在支腿箱50外，与支腿箱50固定连接。

本实施例中，驱动件10可为液压马达，或电动马达等旋转驱动件。液压马达的旋转方向通过换向阀可实现。电动马达的旋转方向通过电控信号可实现。

本实用新型实施例提供的伸缩支腿，驱动件10作为伸缩支腿的驱动动作执行元件，伸缩结构作为支承元件支撑支腿箱50和活动支腿70，并承受外部给支腿箱50和活动支腿70的载荷，通过将驱动件10(执行元件)和伸缩结构(支承元件)分开独立设置，使驱动件10不需承受活动支腿70的载荷，活动支腿70的变形、跑边对驱动件10没有任何影响，降低了驱动件10的损坏几率，确保伸缩支腿的正常工作。

现有技术中，水平油缸2的伸缩杆在现有活动支腿3内，随着现有活动支腿3伸缩而伸长，这样与水平油缸2连接的管路也需布置地较长，以保证能随着水平油缸2的伸缩为水平油缸2供动力介质。而本实施例的伸缩支腿，驱动件10设在支腿箱50内，不需跟随活动支腿70的伸缩而运动，这就极大地减少了整套伸缩支腿运动所需的管路的长度，利于减少工作故障率，并能降低成本。

另一方面，现有支腿的伸缩长短完全靠水平油缸2活塞杆的伸缩长短来解决，安装时水平油缸2直接放在支腿内部，相关液压油管也需走支腿内部，支腿在伸缩时液压油管有一定的相对运动，磨破油管的风险加大。而本实施例的伸缩支腿，活动支腿70的伸缩依靠螺杆40和螺母61的螺旋传动，驱动件10不设在活动支腿70内，则与驱动件10连接的管路不需布置在活动支腿70内，减小了管路破损的风险。例如，驱动件10为液压马达时，无需高压液压油管走支腿内部，减小油管磨破的几率。

具体地，伸缩结构包括螺杆40、螺母61和螺母座62，如图3和图4所示，螺母61和螺母座62形成螺母组件60，螺杆40上套设有螺母61，螺母61套设在螺母座62内，螺母座62通过两个螺栓63和活动支腿70连接，螺母组件60和螺杆40形成丝杠螺母副。

螺杆40转动时，螺母61在螺杆40上直线移动，同时螺母61在螺母座62内旋转，带动螺母座62在螺杆40上直线移动，通过螺杆40和螺母61的螺旋传动，将螺杆40的旋转运动转化为螺母61的直线运动。螺母组件60的直线运动将直接带动活动支腿70的直线运动。

进一步地，螺母61与螺母座62的配合面为球面，这样能使螺母61和螺杆40同轴心，保证螺母61在螺杆40上稳定移动，使活动支腿70平稳伸缩。

现有的支腿在全伸状态吊载时，会出现支腿伸缩晃动的现象，这会造成吊载全过程水平油缸2及油路有出现被动憋压的情况，而使系统泄漏变大。本实施例中，在活动支腿70全伸状态吊载时(即活动支腿70完全伸出支腿箱50)，完全靠螺杆40和螺母61形成的丝杆螺母副的自锁作用解决伸缩晃动问题，减小液压系统的泄漏风险。

本方案采用的螺杆40和螺母61的螺旋传动，只要螺杆40螺纹升角小于其磨擦角时就能自锁，吊载时完全靠螺旋传动副的自锁来保持状态，整个伸缩支腿内的管路及相关液压管道不存在任何被动憋压情况，大大减小了系统泄漏情况。

伸缩结构的一端(螺杆40的一端)和驱动件10传动连接，即螺杆40的一端和马达传动连接，螺杆40的端部和马达之间设有万向节20，万向节20通过平健或花健将液压马达(电动马达)和螺杆40连接在一起，通过万向节20连接螺杆40和马达，能起到传递扭矩和微调方向的作用。

螺杆40的一端通过万向节20和马达传动连接，同时，还需将螺杆40的这端固定，以支撑和定位螺杆40，保证螺杆40稳定转动，螺杆40的这端通过支撑定位组件30和支腿箱50固定。

如图5和图6所示，支撑定位组件30包括安装座33、设在安装座33内的轴承座32以及设在轴承座32内的轴承31，螺杆40穿设在轴承31内，螺杆40可在轴承31内转动，安装座33与支腿箱50通过螺栓63固定连接。

轴承31为双列圆锥滚子轴承31，双列圆锥滚子轴承31既能承受轴向力也能承受径向力，双列圆锥滚子轴承31支撑螺杆40旋转和螺杆40的轴向定位。

轴承座32设在安装座33内，轴承座32和安装座33的配合面为球面，使轴承座32在x、y方向都有一定的角度微调作用，可调整轴承座32与安装座33的相对位置。

螺杆40的另一端，即螺杆40远离驱动件10的一端，螺杆40在该端通过支座组件80支撑定位。

如图2所示，活动支腿70上设有滑槽71，支座组件80的一端设在支腿箱50内、另一端穿过滑槽71与螺杆40连接。

当活动支腿70伸缩时，支座组件80还同时与螺杆40连接，支座组件80相对于活动支腿70不运动，支座组件80的位置固定，滑槽71的设置，使活动支腿70伸缩的同时，避免活动支腿70与支座组件80干涉。

如图7和图8所示，支座组件80包括支座81、与支座81连接的连接座84和与连接座84连接的连接柄83，支座81有两个，相对设置且固定在活动支腿70内，两个支座81通过支座螺栓82和连接座84连接，连接柄83的一端穿设在连接座84上，连接柄83的另一端穿过滑槽71，且这一端上设有轴孔，螺杆40的端部穿设在连接柄83的轴孔内，螺杆40可在连接柄83的轴孔内转动。

通过支座组件80将螺杆40的该端固定在支腿箱50上，以对螺杆40的这端进行支撑。

活动支腿70包括支腿本体和垂直油缸90，支腿本体在支腿箱50内伸缩，垂直油缸90设在支腿本体远离驱动件10的一端。

本实施例的伸缩支腿的工作原理为：以驱动件10为液压马达为例，液压马达第一方向(逆时针)转动时，通过万向节20将液压马达的旋转传递到螺杆40上，由于螺母组件60圆周方向已定位，螺杆40通过支撑定位组件30轴向定位并固定在支腿箱50上，螺母61将螺杆40的周向转动转化为螺母61的直线运动，螺母61相对螺杆40向远离液压马达的一端直线运动，螺母61通过两根销轴和活动支腿70铰连在一起，因此螺母61将带动活动支腿70一起向远离液压马达的一端直线运动，即活动支腿70伸出支腿箱50。液压马达第二方向(顺时针)转动时，同理推证，活动支腿70则缩回支腿箱50。

综上，本实施例的伸缩支腿具有如下优势：

1)降低了驱动件10的损坏几率，确保伸缩支腿的正常工作；

2)在活动支腿70全伸状态吊载时，减小液压系统的泄漏风险；

3)极大地减少了整套伸缩支腿运动所需的管路的长度，利于减少工作故障率，并能降低成本；

4)减小了管路破损的风险；

5)整个伸缩支腿结构简单、布置紧凑。

本实用新型实施例还公开了一种起重机，包括起重机本体和如上实施例的伸缩支腿。起重机本体就是我们常规意义上的起重机，起重机本体具有起重机所有的结构和功能。伸缩支腿位于起重机本体的底部，起重机本体工作时，起重机本体的吊臂移动吊装，会使吊臂重心偏移，为避免重心偏移造成起重机本体不稳而发生倾斜，位于起重机本体底部的伸缩支腿根据需要伸缩，以加长起重机本体底部的长度，平衡吊臂工作时的重心，保证起重机本体稳定工作。

该起重机包含与前述实施例中的伸缩支腿相同的结构和有益效果。伸缩支腿的结构和有益效果已经在前述实施例中进行了详细描述，在此不再赘述。

当然，本实施例的伸缩支腿除了可应用于上述起重机外，还可应用在其他工程机械设备上。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。