一种TFT-LCD玻璃基板自动压合机的制作方法

技术领域：

本发明涉及tft-lcd玻璃基板生产领域，具体地说就是一种tft-lcd玻璃基板自动压合机。

背景技术：
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在大世代尤其是8.5代及以上的浮法tft-lcd玻璃后加工生产过程中，需要对玻璃基板的粘锡面（热成型过程中与锡液接触的面）进行面研磨。由于玻璃尺寸大、厚度薄，为防止玻璃在传输和面研磨过程中有破碎或变形，一般需要将玻璃基板放置在专用的玻璃托盘上。

在把玻璃基板放置在专用的玻璃托盘上的过程中，玻璃基板和托盘之间易有空气进入，即玻璃基板空鼓而形成气泡。在进入面研磨机组之前，为防止气泡对面研磨质量产生影响，必须把玻璃基板跟玻璃托盘之间的气泡消除掉。通常采用的方法是一种自动压合机，通过压合辊滚压玻璃从而把气泡排出。然而目前为止，国内8.5代及以上大世代浮法玻璃基板还几乎没有生产，消除气泡的专用压合机或自动压合装置还没有被发明。

技术实现要素：
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本发明就是为了克服现有技术中的不足，提供一种tft-lcd玻璃基板自动压合机。

本申请提供以下技术方案：

一种tft-lcd玻璃基板自动压合机，其特征在于：它包括tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置，在tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置上方设有第二机架，在第二机架上设有至少一个tft-lcd玻璃基板的压合装置；所述的tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置包括第一机架，在第一机架上设有传动组件，在传动组件上设有对应配合的玻璃托扳，在机架上还设有与玻璃托扳对应配合的升降组件，在玻璃托扳两侧的机架上分别设有一组对应配合的导向轮；所述的tft-lcd玻璃基板的压合装置包括在第二机架一端端部上设有一对第一直线移动装置，在第一直线移动装置上架设有滑动配合的横梁，两端分别设有一个气缸，在气缸输出端设有固定板，在固定板外侧设有滑动配合的连接板，在两个固定板之间跨设有辊子，辊子的旋转轴端部穿过固定板后与连接板上带座轴承配合连接。

在上述技术方案的基础上，还可有以下进一步的技术方案：

所述的传动组件包括在第一机架一侧上设有第一伺服减速器，在第一伺服减速器输入端设有对应配合的第一伺服电机，在第一伺服减速器输出端通过一组联轴器和一组传动轴串连有一组与其形成传动配合的t型减速器，在每个t型减速器上均连接有一根横跨第一机架的转轴，所述的转轴一端通过带座轴承与机架另一侧连接，在转轴两端端部分别设有与玻璃托扳对应配合的传动轮。

所述的升降组件包括在第一机架上均布有一组升降器并通过一组转轴形成串连，在其中一个转轴上设有连接有第二伺服减速器，在第二伺服减速器上还设有对应配合的第二伺服电机，在所述的一组升降器输出端上沿第一机架的宽度方向可设有一对平行分布的连接杆，在连接杆上设有一组水平分布的平板。

在所述固定板上设有一个槽体，在槽体内穿设有纵向分布的螺杆，螺杆下端与连接板连接固定，在槽体上下两侧的螺杆上分别设有一个与槽体对应配合的调节螺母。

在所述第二机架上还设有至少一对第一滑轨，所述的横梁还设有与第一滑轨对应配合的滑块。

发明优点：

本发明结构简单、使用方便、工作效率高，避免了大世代玻璃基板和托盘之间易有空气进入的问题，有效了确保了大世代玻璃基板在面研磨过程中有稳定性，保证了面研磨的精确度。

附图说明：

图1是本发明整体的结构示意图；

图2是图1中tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置的整体结构示意图；

图3是图2中的传动组件的结构示意图；

图4是图2中的升降组件的结构示意图；

图5是图2中第一机架的结构示意图；

图6是图1中tft-lcd玻璃基板的压合装置的结构示意图；

图7是图6中的a向放大图。

具体实施方式：

如图1-7所示，一种tft-lcd玻璃基板自动压合机，它包括tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置a，所述的tft-lcd玻璃基板输送装置和升降装置a包括第一机架1，在第一机架1底部安装有可升降地脚6，所述升降地脚6为现有技术中的成熟产品，所以这里不对其结构进行赘叙。

在第一机架1上设有传动组件2，所述的传动组件2包括在第一机架1一侧上固定连接有第一伺服减速器2a，在第一伺服减速器2a输入端固定连接有与其对应配合的第一伺服电机2b。

在第一伺服减速器2a输出端即第一机架1的长度方向设有一组间隔分布的t型减速器2d，所述t型减速器2d底部与第一机架1固定连接。第一伺服减速器2a输出端通过联轴器7与相邻的t型减速器2d连接并形成传动配合，而相邻的两个t型减速器2d也通过两个连轴器7和一根传动轴8串连在一起并与所有的t型减速器2d形成传动。

在每个t型减速器2d的一端均通过联轴器7连接有一根横跨第一机架1的转轴2e，所述的转轴2e一端通过带座轴承2f与第一机架1另一侧连接，在转轴2e两端端部分别固定连接有随转轴2e一同转动的传动轮2g。

在所述的t型减速器2d与带座轴承2f之间的第一机架1上还设有升降组件4。所述的升降组件4包括四个成矩形分布的丝杆升降器4a，并通过3根转轴将所有的丝杆升降器4a串联起来。在其中两相邻的丝杆升降器4a之间的转轴上通过连轴器7连接有第二伺服减速器4b，在第二伺服减速器4b上连接有对应配合的第二伺服电机4c。从而通过第二伺服电机4c带动四个丝杆升降器4a实现同步升降。在每个丝杆升降器4a下方的第一机架1上还设有与丝杆升降器4a的升降杆对应的让位孔1a。

在沿第一机架1宽度方向分布的两个丝杆升降器4a的输出轴的顶部跨接有连接杆4d，在两根连接杆4d上固定跨接有一组水平分布的平板4e，在每个连接杆4d外侧的平板4e底部还固定连接有与连接杆4d相互平行的连接板4g。所述平板4e的轴向与第一机架1的长度相同。

所述丝杆升降器4a、第二伺服减速器4b和第二伺服电机4c的安装位置，在水平高度上低于t型减速器2d、第一伺服减速器2a和第一伺服电机2b的安装位置。

在第一机架1两侧的架体上还固定连接有竖直分布的竖杆5a，在每根竖杆5a的上端连接有导向轮5，所述导向轮5的轴线与传动轮2g相垂直，且导向轮5顶端的水平高度大于传动轮2g轮面上端的高度。

在第一机架1上方还罩设有第二机架9，在第二机架9上设有平行分布的两个tft-lcd玻璃基板的压合装置b。所述tft-lcd玻璃基板的压合装置b包括固定连接在第二机架9上的一对平行分布的第一直线移动装置19，所述的第一直线移动装置19为直线电机。

在第一直线移动装置19之间的第二机架9上固定有一对间隔分布的第一滑轨17，所述的第一滑轨17与第一直线移动装置19相互平行。在每个第一直线移动装置19上均设有对应配合的直线滑块19a。在两个第一直线移动装置19的直线滑块19a上跨接有横梁10，在横梁10上固定有两个分别与对应第一滑轨17形成滑动配合的滑块17a。

在横梁10两端端部分别固定连接有一个向输出的气缸11，在气缸11的输出端固定连接有固定板12，所述的固定板12为l形，它包括与气缸11的输出端固定连接的较短部12a和竖直分布的较长部12b，在所述的较短部12a和较长部12b之间还焊接有三角形的筋板12c.

在所述的两个较长部12b上设有竖直分布的长条孔，在长条孔上方的较长部12b外壁上向外凸出有槽体15。在两个较长部4b之间设有辊子14，所述辊子14两端的转轴14a均伸出对应的长条孔。在辊子14的辊面上还套有橡胶套，避免辊面与玻璃基板进行直接的钢性接触。

在每个固定板12外侧均设有一个连接板13，在连接板13设有与转轴14a对应配合连接的带座轴承13a。在连接板13上端延伸出水平分布的翻边13b，在翻边13b上固定焊接有竖直分布的螺杆15a。

所述的螺杆15a卡入槽体15内，在槽体15上下两侧的螺杆15a上分别设有一个与槽体15对应配合的调节螺母15b。通过调整调节螺母15b可以调整连接板13水平高度，进而调整辊子14的水平高度。

在所述辊子14一侧的两个固定板12之间还跨接有挡板16。通过挡板16加强两个固定板12之间的稳定性，同时还可以从侧面对辊子14进行一定的遮挡，避免人员触碰辊子14。

所述的第一伺服电机2b、第二伺服电机4c、第一直线移动装置19、第二直线移动装置20以及气缸11均通过导线与图中未显示的控制台形成电信号连接配合。

工作过程：

通过人员通过控制台控制第一伺服电机2b带动第一伺服减速器2a进而带动所述的一组t型减速器2d，从而带动所述的一组转轴2e旋转，进而对放置在传动轮2g上的玻璃托扳3进行输送。在玻璃托扳3移动时所述的导向轮5从两侧与玻璃托扳3的厚度端面形成滚动接触，从而对玻璃托扳3在传动组件2上的移动进行导向。

当玻璃托扳3移动到升降组件4上方时，通过控制台控制第一伺服电机2b停止工作，而后控制第二伺服电机4c带动带动四个丝杆升降器4a向上水平顶起，进而水平顶起玻璃托扳3。

这时控制台控制一个tft-lcd玻璃基板的压合装置b中的气缸11伸出带动辊子14压在玻璃托扳3所承载的玻璃基板20中部，而后第一直线移动装置19带动横梁10向玻璃基板11一侧移动，进行挤压排泡作用，在完成后；控制台控制另一个tft-lcd玻璃基板的压合装置b中的第一直线移动装置19带动横梁10移动到玻璃基板11中部，而后该tft-lcd玻璃基板的压合装置b中的气缸11伸出带动辊子14压在玻璃基板20中部，控制台再控制该tft-lcd玻璃基板的压合装置b中的第一直线移动装置19带动横梁10移动到玻璃基板11的另一侧，完成对玻璃基板的压合排泡作业。

由于采用了两个tft-lcd玻璃基板的压合装置b向玻璃基板20中部向两侧的排泡压合作业，确保了排泡效果。

在压合完成后，控制台控制第二伺服电机4c带动丝杆升降器4a缩回，使得玻璃托扳3底部再次与传动轮2g接触，而后第一伺服电机2b启动将玻璃托扳3以及其上的高世代玻璃基板20输送到下一工位。